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基于NX CAM的汽车转向节终锻模膛的高速加工 　　一、引言 　　在计算机辅助制造设计中，NX是应用最为广泛的一种CAM设计软件。在这个平台上，用户可通过图形交互界面迅速而准确地实现数控编程，并且能快速地修改、调试程序。对于复杂曲面，NX CAM具有直接输出样条曲线的NURBS插补功能，可以快速加工出复杂而极其光滑的曲面，并采用高速加工技术，可满足各种复杂曲面和造型特征的高速度、高精度的要求，且容易编制合理有效的数控加工程序，以提高模具质量并缩短加工周期。 　　汽车转向节是底盘的关键部件之一，它必须具有强度高、抗冲击性能强、耐疲劳的品质，因此国内外一般采用模锻锤或者螺旋压力机对其锻打成型。本锻件材料为40Cr，其基本成形工艺过程为：下料→1 200℃预热→镦粗→制坯→预锻→终锻→切边。由此可见，锻模的工况条件非常恶劣，模具必须承受巨大的打击力，为此通常选用具有高硬度、耐高温的5CrMnMo，此外，由于转向节成型工艺的复杂性，模具结构包含了不规则飞边、倒模斜角以及深沟槽等难加工特征（图1），本文针对这些难点，以NX8.5为编程平台，详细介绍转向节终锻模膛的高速加工策略。 　　二、汽车转向节终锻模膛的高速铣削策略 　　高速铣削的主轴转速约为15 000～40 000r/min，切削速度约为400m/min，为传统切削加工的5～10倍。高速铣削精度高，表面质量好，其加工精度一般为10μm左右；且加工过程中工件温升小、热变形小且表面质量好，可以在很大程度上减少甚至省略后续电极的加量，极大地缩短了工艺流程和加工时间。 　　但是，在高速切削过程中需要维持恒定的切削载荷，并保证无干涉、无碰撞，否则在高速切削状态下，刀具急剧磨损。因此，本转向节终锻模膛的高速铣削策略应的定制应注意以下几点：①在精加工阶段保持浅切削速度进行加工，切削速度约为刀具直径的15%；②尽量采用层优先的方式进行加工，以平衡切削负荷；③设置进刀为螺旋或圆弧式，避免刀具在进刀或退刀过程中运动的急剧变化。 　　1.刀具材料及参数的选择 　　刀具材料选用聚晶立方氮化硼（PCBN），它具有很高的硬度和耐磨性，非常适合高速切削淬硬刚。 　　由于模具结构上的特点，先采用大直径端铣刀对模具进行大面开粗，然后对型腔开粗选取 φ10的端铣刀。在半精加工阶段，由于转向节盘部形状，在锻模上形成了难加工的深沟槽部分，故采用较小刀具将其与型腔半精加工区分开来。精加工之后，选用 φ3的刀具清根。具体刀具参数如表所示。 　　2.高速铣削工艺规划 　　图2所示为转向节锻件图，该锻模特征可分为轴、盘和叉3个部分，由图2可见：盘部形状很扁，在锻模上形成了难加工的深沟槽部分；叉部小面多，曲面过度比较复杂；轴部为规则柱形，相对于其他两部分容易处理。为了确保刀路流畅和较好的加工质量，分别对其选用不同的铣削策略。 　　轴与叉部分型腔铣等高开粗之后，对轴部分曲面采用固定轴曲面轮廓铣。深沟槽部分通常情况下采用插铣进行加工，但考虑到高速加工时插铣对刀具及机头损害极大，故使用小直径刀具与轴、叉部分一并进行粗加工，并采用等高轮廓铣层优先加工壁面与底面，清根之后采用平面铣精铣锻模承击平面等其他平面。 　　（1）粗加工。 　　在加工之前使用NC助理分析模膛，以选择合适的刀具尽可能多地去除大部分余量。经分析，模膛最小园角为 R3，深沟槽部分两壁的距离约为16mm，深度为58mm，毛坯尺寸为450mm×450mm×200mm，由于大铣刀无法直接加工到叉部的小特征和盘部，因此选用 φ50和 φ10的端铣刀分两部分开粗，余量分别为0.8mm和0.5mm，具体加工参数见表。 　　（2）半精加工。 　　为了清除粗加工留下的刀痕，并为高速精加工准备均匀的余量，选用固定轴曲面轮廓铣中的“FIXED_COUNTOUR”对模膛进行半精加工。该铣削方法通过精确控制刀具轴和投影矢量，由驱动几何计算接触点，并补偿刀具半径值，以使刀具沿着非常复杂的曲面轮廓运动。该加工阶段采用 φ6球刀铣深沟槽部，用 φ8球刀铣轴部和叉部。在加工深沟槽部时应设置较大的切削深度0.5mm。 　　（3）精加工。 　　本锻模的精铣包含3个部分：盘叉精铣、轴部垂直轴向走刀精铣和承击面等平面精铣。 　　精铣阶段设置加工余量为0。首先采用 φ10端铣刀精精铣承击面、矩形枕位等平面，加工方法为“FACE_MILLINHG_AREA”，并采用往复式切削走刀。其次，用 φ6球刀精铣轴部曲面，为了取得较好的曲面质量和更好地加工过度圆角，修改走刀方向垂直与轴向，如图3所示。最后，不换刀继续精铣盘部与叉部曲面，切削深度和宽度均为0.2mm，主轴转速5 000r/min，进给速度600r/min。 　　（4）清根加工。 　　在一系列粗加工与精加工之后，