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汽车传动轴的建模与分析 　　摘要：汽车半轴是汽车传动结构中传递动力最重要的轴类构件，运转中的受力情况复杂，易产生扭转和弯曲变形甚至产生裂纹或发生断裂。构件失效后往往会造成严重的后果。文章对传动轴轴管直径进行选择和校核，在CATIA环境下对传动轴进行参数化建模并进行扭转切应力的分析，分析的结果和理论计算结果均符合使用要求，进一步为产品的可靠性提供支持。 　　关键词：传动轴；参数化建模；切应力 　　中图分类号：U463 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）28-0065-02 　　在汽车传动轴系或其他系统中，经常采用万向传动装置来实现一对轴线相交或相对位置经常变化的转轴之间的动力传递。万向传动装置一般由万向节和传动轴组成，当距离较远时，还需要中间支承。汽车半轴是汽车传动结构中传递动力最重要的轴类构件，运转中的受力情况复杂，承受着弯曲、扭转等载荷的作用，易产生扭转和弯曲变形甚至产生裂纹或发生断裂。构件失效后往往会造成严重的后果，引起其他重要机件的毁损及引发安全事故。 　　1 建模条件设置 　　本文采用前置横置发动机前驱动的结构形式，前桥既转向又驱动，传动轴在使用中是起着半轴的作用，因而要求与半轴相同。传动轴输入端采用球面滚轮万向节，它为近似等速万向节。传动轴输出端采用球笼式万向节，它为等速万向节。 　　1.1 传动轴的输入条件 　　表1 　　发动机 发动机最大转矩（N·m/rpm） 149/4500 　　发动机最大功率（kW/rpm） 86/6000 　　变速器各档速比 一档ig1 3.5 　　二档ig2 1.95 　　三档ig3 1.36 　　四档ig4 0.97 　　五档ig5 0.81 　　倒档igr 3.417 　　主减速比i0 3.941 　　1.2 传动轴两端花键输入参数 　　传动轴两端花键输入参数如表2所示。 　　1.3 轴管直径的选择及校核 　　根据所传动最大转矩、额定转速和传动轴长度，参考同类车型选取D=24.6mm。在传动轴长度一定时，传动轴断面尺寸的选择应保证传动轴有足够的强度和足够高的临界转速。传动轴的临界转速nk=1.2×108。式中：L为传动轴长度（mm），即两万向节中心之间的距离。L左=350.5mm，L右=608.5mm。取L右。代入得：ne=7973r/min。 　　实际上传动轴的最大转速max=ne/igi0（其中ne为发动机的额定转速），代入得nmax=1880r/min。 　　取安全系数K=nk/nmax=1.2～2.0，代入数值后得K=4.242.0，符合要求。 　　表2 　　圆齿根齿面配合 球笼端（暂定） 滑套端 　　齿数 25 25 　　模数 1.05833 1.05833 　　压力角 45 30 　　分度圆直径 26.458 26.458 　　小径 25.05/25.30 24.816/24.613 　　大径 27.07/27.42 27.508/27.254 　　1.4 轴管的扭转切应力校核 　　传动轴轴管断面尺寸除满足临界转速的要求外，还应保证有足够的扭转强度。轴管的扭转切应力τ≤[τ]。式中T为传动轴，计算转矩T=Tmaxigoig1ηT/2。代入数值后τ=281.39MPa490～565.46MPa。符合要求。 　　2 三维建模 　　在用理论公式计算产品合格后，对产品进行三维建模，并进行有限元分析，为进一步确认产品数据的合理、可靠提供依据。 　　对传动轴在CATIA环境下按照上文提供的数据进行参数化建模，参数化建模是设计过程先创建参数及关系，然后利用参数创建出模型，可以通过参数值来修改模型的形状，它使产品的更新换代更加快捷方便。传动轴模型如图1和图2： 　　图1 图2 　　建模后进行材料的定义，可以根据需要在默认的材料库里添加自己需要的材料。 　　网格、约束、载荷的定义及计算。网格的尺寸根据计算精度来确定，开始计算时网格的给定尺寸很重要，推荐网格的总体尺寸L=/16和弦高a=/100。网格初步划分结果如图3所示： 　　图3 　　定义约束和载荷之后进行计算。计算前后约束条件和载荷条件符号的颜色从红变成蓝色和黄色。计算时要预先用一阶单元再用二阶单元，计算后检查误差，理想的精度在5%以下，10%以下也可接受。也可以根据设定的误差目标自动加密网格，即使用自适应网格细化方法。 　　使用二阶单元计算结果的误差经检查为19.1236%，如图4所示。不能达到精度要求。 　　图4 　　使用自适应网格细化方法，设定总体误差目标为5%，再进行计算，对计算结果进行误差检查如下图5，误差为2.40145%，基本上满足工程计算要求。 　　图5 　　查看扭转切应力是否满足条件。扭转切应力计