PFMEA简介.ppt

失效模式及結果分析 (FMEA) 失效模式及結果分析(FMEA)之目的在於發現零件、系統、制程或服務之外延可能的或潛在的失效模式及其潛在的原因和結果，以量化相關的風險並採取適當的措施。其為流程圖及原因-結果圖解的結合，同時兼具簡單的風險分析。FMEA定形化工程師在任何制造計劃過程中所要履歷的思想規范。 失效模式及結果分析(FMEA) 團隊努力 必須指定單個的人來負責FMEA的準備。然而， 還期盼負責之工程師直接、積極地和來自受影響領域之代表共同參與。FMEA 應當是激勵受影響之機能相互交換意見並由此促成一個團隊的催化劑。 設計及制程之(FMEA) 四種類型的FMEA 系統FMEA 被用來在早期概念及設計階段分析系統及子-系統。系統FMEA集中於由系統缺陷而造成的系統機能間潛在失效模式。其包含系統及要素間的相互作用。 設計FMEA 在產品移入制造前對其分析。設計FMEA集中於由設計缺陷造成的失效模式。 制程FMEA 分析制造及裝配過程。制程FMEA集中於由制程及裝配缺陷造成的失效模式。 服務FMEA 在服務到達客戶前對其分析。服務FMEA集中於由系統或制程缺陷造成的失效模式。 制程失效模式及結果分析(PFMEA) 制程FMEA之成果 制程FMEA可描述為行動之系統群組，該行動旨在: 認識及評估一個新產品/制程之潛在失效及其結果， 展開一個按等級列出的潛在的失效模式，為矯正措施及改進建立一個優先系統， 確定可消除或減少潛在失效發生機會的措施，並 書面記錄該過程之結果。 制程失效模式及結果分析(PFMEA) 制程FMEA之獲益 制程FMEA之獲益為: 確定制程缺陷並提供一個矯正措施計劃， 確定關鍵的和/或重要的特性並幫助開發控制計劃， 建立一個矯正措施的優先權， 於制造或裝配制程分析中提供幫助，並 書面記錄變更之基本原理。 PFMEA之團隊 該團隊應可反映問題及組織文化之要求及需要。其包含4~6位受過多項訓練及多功能背景的個人。此外，所有的成員對問題具有責任歸屬權。 一個典型的團隊包含如下成員： Quality engineer Reliability engineer Tooling engineer Process engineer (必須有) Design engineer (必須有) Responsible operators from all shifts (必須有) 並且可能還有來自市場、物料及服務領域或產品支援的代表。 FMEA與其它工具的關系 Quality Function Deployment： (QFD) 品質機能展開為團結公司內各部分（以一種計劃好的方式）並促使其關注客戶呼聲的系統方法。QFD轉換客戶要求、零件特性、制造操作及生產要求的工具。每一步驟均通過“The House of Quality”關連並跟蹤，直到所有關注的問題解決為止。QFD必須首先得到執行，然後是系統FMEA等等。 Process Flow Chart：制程流程圖為制程/活動操作中的流程順序，其也是各制程/活動的個人使用標準符。制程流程圖首先使用於制程及服務FMEA中(參看下頁)。 流程圖: MVII-C 機台布置 FMEA與其它工具關系(繼續) Design of Experiments (DOE or DOX) 為進行一項試驗或研究的特定方法。某些獨立變量變為預先規定的計劃，且結果由非獨立變量決定。DOE於制程FMEA之最佳使用是當存在幾個單獨變量問題和/或因果要素間存在相互作用時。 FMEA與其它工具關系(繼續) Control Plan:控制計劃為生產者控制特定制程、產品和/或服務的品質計劃行動的書面描述。控制計劃列出所有制程參數及設計特性，其被認為對於達成客戶滿意是重要的，並需要特定品質計劃措施。制程FMEA確定關鍵和重要的特性並對其進行監測。 因此制程FMEA是開始控制計劃的起點。典型的控制計劃包含: 關鍵和重要特性列表， 樣品數量及估算頻率， 估算方法，及 反映和/或矯正措施。 怎樣開始制程FMEA? 制程FMEA開始於整個制程的流程圖/風險評估(在可獲得資料的基礎上)。該流程圖應可確定主要的活動/步驟、子-制程、輸入、輸出、客戶供應商及制程所有者。(Grip-抓取) 制程失效模式及結果分析(PFMEA) PFMEA 表格 (參看Excel表) 制程失效模式及結果分析(PFMEA) 制程描述/目的欄 鍵入將被分析的制程或操作工站的簡單描述(如：成型、焊接、組裝)。及盡可能簡明的方式指出將被分析之制程或工站的目的。 What: 制程之意圖、目的、功能及目標是什麼? What: 制程被期望做什麼? 制程中涉及大量存在不同潛在失效模式的工站時，應當將該工站列出作為單獨的制程。(如：裝配) 制程失效模式及結果分析(