2薄壁高强度、集成度蠕铁缸盖的铸造.docVIP

薄壁高强度、高集成度蠕铁缸盖的铸造生产工艺研究及应用 东风汽车有限商用车公司铸造一厂 喻平、许克池 【摘要】 本文主要论述了薄壁高精度蠕铁缸盖铸造工艺的确定，以及在生产中出现的一些问题、原因分析及其解决措施，总结出了一些生产经验，为类似铸件的生产提供了借鉴方法。 【关键词】 薄壁高精度 蠕铁 缩松 冷隔 浇注系统 凝固模拟 一、前言 为了满足日益提高的用户需求和法规要求，东风汽车有限公司商用车公司开发了一款新型发动机，该发动机缸盖为蠕墨铸铁材质。 作为生产发动机缸体、缸盖毛坯的专业厂，东风汽车有限商用车公司铸造一厂承担了缸盖毛坯的开发任务，该项目开发能否按期顺利完成，关键在于是否及时有效地分析、解决好生产过程中存在铸造缺陷。 二、零件的铸造工艺性分析 该缸盖为四缸四气阀缸盖，外形尺寸为946×267×145，重约94Kg，主要壁厚5.5mm，材质为RuT350。铸件加工后，在一定压力下无泄露，因此是典型的薄壁、高强度、高致密性铸件。从铸件结构上看，水套为上、下两层结构，长而单薄，最薄处仅3mm，缸盖整个形状由13个砂芯组成，喷油孔一周形成结构热节，铸件外形结构见图1。 该缸盖特点如下： 集成度高、结构紧凑及轻量化设计、薄壁高强度。每缸四气门，喷油器中置，凸轮轴顶置，双层水套结构； 鉴于以上特点，铸造难点如下： 1. RuT350材质：与HT相比铸造工艺性差；容易产生缩松、缩孔缺陷；容易产生气孔、夹渣等缺陷； 2. 由于其强度高、韧性大，去浇冒口很困难及飞飞边、毛刺等不易清理，水套、进排气道等内腔毛刺不易去除，基体含有铁素体，硬度低，铸件容易产生磕碰伤； 3 水套砂芯的结构特点导致其定位和制芯困难，容易出现水套砂芯定位不准和烧结等问题.； 4. 铸件孤立热节多导致补缩困难，容易出现缩孔、缩松等缺陷； 5. 铸件壁薄，且壁厚不均匀，蠕铁的流动性较差，容易出现冷隔、浇不足等铸造缺陷； 6. 齿轮室和凸轮轴腔集成在缸盖铸件上，对铁水的流动场分布影响严重。 三、铸造工艺设计 1、确定整体铸造方案 为了顺利完成该产品的开发工作，我们曾在类似产品上进行了多种浇注方案的试验，见下表 工艺方案 优点 缺点 底注 ①充型平稳；②排气较畅通 ①补缩困难；②单薄的水套砂芯要承受高温铁水冲击、烘烤浮力作用 3、设计浇冒口系统 考虑到顶注时铁液砂芯表面，引起飞溅、散流、带进砂粒和冲蚀涂料层 从凝固过程的模拟结果来看，铸件总体凝固次序较好，在凝固过程局部出现了一定孤立液相，这些部位在后续凝固有缩松倾向，具体见缩松缩孔的分布（缩孔总量为: 0.30cc，缩松总量为: 274.89cc）。 总体来说，该方案基本可行，铸件内部有缺陷，但相对较小。 4、砂芯的设计 砂芯主要由顶盖芯、上、下水套芯、进、排气道芯、齿轮室芯、主回油道芯和回油道芯组成，共13个砂芯，分10种。其中顶盖芯、进、排气道芯、齿轮室芯、主回油道芯和回油道芯结构相对简单，对砂芯强度等没有特殊要求，因而其砂芯采用冷芯工艺。但上、下水套芯结构单薄，因而砂芯必须具有较高的常温、高温强度和很高的致密性，而高强度覆膜砂芯这一性能均优于冷芯，因而采用热芯覆膜砂工艺是一个较好的选择，这样可以改善因砂芯强度低产生断芯等缺陷。如图9 5、砂芯排气系统设计 用覆膜砂制芯的水套砂芯，充型完成后，几乎完全处于铁水中，基于其发气量偏大和发气速度较慢的特点，排气通道必须畅通。而顶注工艺和顶面芯的存在，使封火和通道的开设更加困难。设计采用两次石棉垫封火，砂芯钻孔作为排气通道。如图10 四、生产验证 2010年8月份开始生产验证，先后进行工艺工装调试近4轮次，验证过程中存在的主要问题是喷油嘴处气缩孔、冷隔和砂芯定位困难等问题。 1、原因分析及采取的改进措施效果 1.1 喷油嘴处气缩孔 铸件解剖后喷油嘴跟部不同程度的出现缩孔、缩松缺陷。见图11 原因分析：喷油嘴心部处于铸件中央，散热条件差，凝固缓慢。而原设计是依靠压边冒口进行补缩，补缩通道不畅通。当补缩通道封闭后，由于铁液的收缩而形成负压，砂芯所发出的气体突破界面张力而进入其中，形成了气缩孔。 解决措施： ① 优化产品结构，取消喷油嘴处的铸孔。如图12 ② 喷油嘴上面增设发热保温冒口。如图13 改进后的效果：以上措施实施后，喷油嘴心部的缩孔、缩松完全消失。如图14 1.2齿轮室腔壁冷隔 冷隔出现在齿轮腔远离内浇口处。如图15 原因分析：充型过程中，铁液需要绕过齿轮室砂芯，而该处又是铁