第8章轧制过程计算机自动控制系统的应用.pptVIP

第八章 轧制过程计算机自动控制系统的应用 8.1 轧制过程的自动跟踪 8.2 轧制过程的自动设定 8.3 轧制过程的自动位置控制 8.4 轧制过程的自动厚度控制 一、轧制生产线上的数据区及数据流动 一 原始数据区 原始数据区IDA Initial Data Area 存贮板坯和轧制计划的原始数据。包括：钢号、材质、钢坯尺寸、成品尺寸和质量要求等。 识别:操作室内CRT显示钢坯的IDA数据区中的数据与钢坯上的号码进行校对。 二 钢坯数据区 钢坯数据区，也称板坯数据区SDA Slab Data Area 。SDA存贮已经完成“板坯核对处理”和仍旧在加热炉里的板坯数据。包括原始数据以及新加进的数据。 三 生产数据区 生产数据区PDA Production Data Area 存储一块板坯从加热炉抽出以后，直到钢卷从卷取机上卸下 翻卷 为止生产过程中数据。PDA中的数据除一部分来源于SDA以外，大部分来源于粗轧、精轧、卷取几个生产工序，包括设定计算数据、实际测量数据、生产统计数据。 粗轧PDA ，精轧PDA，粗精轧共同数据 四 运输链数据区 运输链数据区CVDA Con Veyer Data Area 用来存贮已经在运输链上的钢卷数据。其中包括从精轧PDA中传下来的数据、钢卷质量分类结果数据、钢卷在运输链上的称重值和对钢卷的各种质量检查结果。 二、轧件跟踪的目的和方法 一 跟踪的目的 使计算机随时了解轧件在轮制生产线上的实际位置及其控制状况．以便计算机能在规定的时间内启动各有关功能程序，对指定的轧件准确地进行各种控制、数据采样、操作指导等，从而防止事故的产生。 二 跟踪的方法 生产过程没有计算机控制的条件下，一般是采用接近开关、接触链、接触器、变压继电器和光电继电器等，作为轧件位置的检测装置来完成轧件沿轧制线的跟踪。 生产过程有计算机控制的条件下，硬件方面在生产流程线上设置高精度、高灵敏度的检测器，并通过 跟踪程序实现。 不论轧件在生产线上是正向还是反向输送，只要轧件的头部 即位于下游侧的那一端 位于某跟踪区内，或轧件的头部巳离开此跟踪区，但轧件的其它部分仍在跟踪区内，则认为该跟踪区有轧件。 三、热连轧轧制线上的轧件跟踪 全轧制线共划分为16个跟踪区，其中C辊道区有5个；粗轧和D辊道区有5个；精轧区有3个；卷取区有3个。在每个跟踪区的入口处，设置有热金属检测器 HMD 或γ射线检测器，用来传送跟踪信号。 四、冷连轧轧制线上的轧件跟踪 进轧机前钢卷的跟踪 轧制过程中的轧件跟踪 轧制后钢卷的跟踪 预设定功能包括加热炉前后椎钢机、出钢机行程，粗轧、精轧机组压下辊缝，立辊和侧导板开口度，精轧机转速，卷取机夹送辊辊缝等。 预设定的主要持点是根据将要进入机组带钢的实际参数，通过繁简程度不同的数学模型计算来确定 预估 。 精轧机组设定 1 轧机辊缝值； 2 轧机转速值； 3 轧机及飞剪侧导板开口度； 4 入口端辊道滞后率； 5 加速度及最大轧制速度； 6 除鳞及喷水冷却方式等。 一、人工操作方法和存在的问题 1 由于不能正确估计各架轧制力和弹跳值，凭经验得到的辊缝值很难得到预期的轧出厚度。 2 在同一批料的来料参数存在波动时，来不及为每块钢修改辊缝设定值，这也造成了同一批产品中各块料的厚度偏差。 3 必须用厚规格作为开轧规格，并且改变规格的步子不能太大。只能逐步过渡，从而造成非规格化产品。 4 在改变规格时，为了便于记忆，往往要使辊缝和转速的变动具有某种规律性，这将使轧机负荷分配不尽合理，不利于有效利用设备能力来生产较宽、较薄、较硬的极限产品。 5 轧制过程中无法调节带钢厚度，消除头尾厚差。 二、热连轧精轧机组的设定 精轧设定模型的基本任务：根据来料条件及对成品的要求，通过模型的计算，确定精轧机组各机架的辊缝、速度及有关操作变量，以保证获得尽可能准确的带钢头部尺寸。 主要计算内容 1 计算各机架的负荷分配，即在合理分配负荷的前提下确定各机架的出口厚度—负荷分配模型。 2 根据最大生产率和对带钢终轧温度的要求，并且考虑带钢穿带咬入的稳定性，确定精轧机组未机架穿带速度。 3 计算各机架轧制温度。 4 根据流量方程，由负荷分配得到各机架厚度确定各机架速度。 5 计算轧制力和轧机的弹跳值，决定空载辊缝设定值—轧制力模型和弹跳模型 6 确定其他操作变量 弯辊力、侧导板开口度、活套高度、单位张力值等 一 负荷 厚度 分配方法 能耗曲线 为了得到精轧机组各种轧制规程下所需的轧制功率数 据，可在带钢热连轧机上取得大量数据，把多次实验 结果加以平均，并以单位质量轧制所消耗的能量 简称 为单位能耗 为因变量，以轧件延伸系数或