铝合金的熔炼规范.docVIP

铝合金的熔炼规范 适用于重力铸造和压铸用铝硅合金（包括Al-Si-Mg、Al-Si-Cu等）指导性文件：《铝合金的熔炼规范》。 （1） 总则 　　按本文件生产的铸件，其化学成分和力学性能应符合GB/T 9438-1999《铝合金铸件》、JISH 5202-1999《铝合金铸件》、ASTM B 108-03a《铝合金金属型铸件》、GB/T 15115-1994《压铸铝合金》、JISH 5302-2006《铝合金压铸件》、ASTM B 85-03《铝合金压铸件》、EN1706-1998《铸造铝合金》等标准的规定。 　　本文件所指的铝合金熔炼，系在电阻炉、感应炉及煤气（天然气）炉内进行。一般采取石墨坩埚或铸铁坩埚。铸铁坩埚须进行液体渗铝。 　　（2） 配料及炉料 　　1） 配料计算 　　镁的配料计算量：用氯盐精炼时，应取上限，用无公害精炼剂精炼时，可适当减少；也可根据实际情况调整加镁量。 　　铝合金压铸时，为了减少压铸时粘模现象，允许适当提高铁含量，但不得超过有关标准的规定。 　　2） 金属材料及回炉料 　　新金属材料 　　铝锭：GB/T 1196－2002《重熔用铝锭》 　　铝硅合金锭：GB/T 8734-2000《铸造铝硅合金锭》 　　镁锭： GB 3499-1983《镁锭》 　　铝铜中间合金：YS/T 282-2000《铝中间合金锭》 　　铝锰中间合金：YS/T 282-2000《铝中间合金锭》 　　各牌号的预制合金锭：GB/T 8733-2000《铸造铝合金锭》、JISH 2117-1984《铸件用再生铝合金锭》、ASTM B 197-03《铸造铝合金锭》、JISH 2118-2000《压铸铝合金锭》、EN1676-1996《铸造铝合金锭》等。 　　回炉料 　　包括化学成分明确的废铸件、浇冒口和坩埚底剩料，以及溢流槽和飞边等破碎的重熔锭。 　　回炉料的用量一般不超过80％，其中破碎重熔料不超过30％；对于不重要的铸件可全部使用回炉料；对于有特殊要求（气密性等）的铸件回炉料用量不超过50% 。　　3） 清除污物 　　为提高产品质量，必须清除炉料表面的脏物、油污、废铸件上的镶嵌件，应在熔炼前除去（可用一个熔炼炉专门去除镶嵌件）。 　　4） 炉料预热 　　预热一般为350～450下保温2～4h。Zn、Mg、RE在200～250下保温2～4h。在保证坩埚涂料完整和充分预热的情况下，除Zn、Mg、Sr、Cd及RE等易燃材料外的炉料允许随炉预热。 　　（3） 精炼剂准备 　　铝合金的精炼一般采用六氯乙烷、DSG铝合金除渣除气剂、铝精炼剂ZS-AJ 01C等精炼剂。 　　六氯乙烷使用前，置于熔炉旁预热。 DSG铝合金除渣除气剂、铝精炼剂ZS-AJ 01C等精炼剂，存放时要防止吸潮，使用前应置于熔炉旁预热。 　　（4） 坩埚及熔炼工具的准备 　　新坩埚使用前应清理干净（可采用吹砂或其它方法），然后加热到600～700,保持30～60min，再降温到200～300，开始喷刷涂料。 　　即将使用的坩埚和熔炼工具应用钢丝刷、铁铲、錾子等工具去除坩埚和熔炼工具表面的氧化物、熔渣等污物，并预热到200～300，然后在与合金液接触部分的表面喷刷涂料。 　　喷刷涂料后，坩埚应预热到500～600，其它熔炼工具应预热到200～300待用。 　　喷刷涂料后的使用时间，以涂料不脱落为原则，在连续熔炼时，坩埚喷刷一次涂料一般不超过24h，否则应重新清理坩埚，并喷刷涂料。其它熔炼工具涂料脱落后应随时补涂。 　　用后的坩埚和熔炼工具上的金属残渣、氧化皮和熔渣应清理干净（坩埚使用后最好趁热清理）。 　　（5） 合金熔炼 　　根据坩埚熔炼和炉料重量，按回炉料、合金锭、中间合金、纯金属的次序陆续或同时加入坩埚并升温熔化。 　　a. 加镁时，用钟罩将镁块压入合金液下部，缓慢转动，搅拌均匀，待镁全部熔化后取出钟罩。 　　炉料全部熔化后，当合金液温度到690～740时，用钟罩分2～3批将精炼剂压入合金液内，距离坩埚底部10～15cm处，缓慢均匀转动，直到反应停止后，取出钟罩。 　　a. 天气潮湿或回炉料用量较大时，精炼剂加入量取上限，具体加入量还要根据精炼效果。 　　精炼后，静置10～20min，然后去除合金液表面的熔渣，再将合金液转入保温炉或直接浇注。 　　a. 在整个熔炼浇注过程中，合金液的温度不要过高，在短时间内也不应超过750。 　　b. 合金的熔炼浇注时间要尽量缩短，从合金开始熔炼到浇注完毕不宜超过8h。 c. 精炼后合金液的停留时间，铸造或压铸不超过4h，否则应补充精炼。 d. 补充精炼的温度与浇注温度相同，精炼剂的用量为剩余合金液重量的0.2～0.4％，补充精炼含镁的铝合金时，还应酌量补加镁的烧损量。 　　e. 在浇注过程中，不得将浇口余料或废铸件随意加入合金液内