预埋件钢筋埋弧压力焊.docVIP

预埋件钢筋埋弧压力焊 未焊合 1．现象 钢筋与钢板未完全焊合，挤出的焊缝金属与钢筋呈分 离状态。 2。原因分析 1 焊接电流小，时间短，母材加热不足，熔池金属少，因而冷却速度快，顶压时不易完全焊合。 2 引弧提升高度偏大 指自动埋弧压力焊 ，或下送不稳定，使熔化过程发生中断现象。 3．防治措施 1 适当加大顶压力。 2 根据钢筋直径选择恰当的引弧提升高度、电弧电压焊接电流及相应的焊接时间，当采取500型焊接变压器时，焊接参数宜取下表所列数据的上p随，以提高焊接过程的稳定性。 预埋件钢筋埋弧压力焊电流和时间选用表 钢筋级别 钢筋直径 mm 引弧提升高度 mm 焊接电流 A 焊接通电时间 s 电弧电压 V Ⅰ级 6 2.5 400～450 2 30～35 8 2.5 500～600 3 30～35 Ⅱ级 10 2.5 500～650 5 30～35 12 3.0 500～650 8 30～35 14 3.5 500～650 15 30～35 16 3.5 500～650 22 30～40 18 3.5 500～650 30 30～40 20 3.5 500～650 33 30～40 22 4.0 500～650 36 30～40 25 4.0 500～650 40 30～40 吱边 1．现象 钢筋与焊接金属接触处产生类似缩颈的症状 图17-20 。 2．原因分析 1 焊接电流过大，焊接时间过长，钢筋熔化量超过预定留量值；熔池温度高，熔池金属过多。 2 在自动埋弧压力焊时，夹具下送距离受到约束，顶压过程中钢筋在熔池金属中没有压入适当深度，钢筋咬肉部位未能为焊缝金属所补偿。 3．防治措施 1 选择适当的焊接电流和焊接时间，以实现正常的加热。 2 当采取自动埋弧压力焊时，熔化及压入留量应不小于12mm；采用手动埋弧压力焊时，加压时应不受阻碍，保证获得足够的压入深度。 夹渣 1．现象 钢筋与焊缝接触处存在着非金属夹杂物 图17-21 。 2．原因分析 1 压入深度过小；顶压过程过早断电，或焊接电流小，熔池金属温度低，未能将熔渣完全排除。 2 回收焊剂重复使用时，未能将夹杂物清理干净。 3．防治措施 1 选择合适的压入留量，加快顶压速度，保证顶压过程中有足够的压入深度。 2 合理调整熔化时间与焊接时间的匹配，经常保持顶压系统的灵活性，确保在带电情况下完成顶压过程。 3 焊剂重复使用时，应认真清除夹杂物。 气孔 1．现象 气孔一般都以球状存在于焊缝金属内部 图17-22 。 2．原因分析 1 焊剂受潮，或钢筋、钢板锈蚀严重，焊接时分解出的氢气混入熔池金属中，未完全逸出。 2 焊剂粒径太大，覆盖厚度不足，对熔池金属保护太差。 3．防治措施 1 焊前应将焊剂按要求烘干，并保持清洁；钢筋和钢板焊接处需清除锈污。 2 焊剂粒径要适中，特别是使用回收焊剂时，应认真情除熔渣；焊剂的覆盖厚度，至少应能保证焊接过程的顺利进行而不泄露火光。 钢板焊穿 1．现象 钢板背面有熔化金属凸出。 2．原因分析 1 焊接电流过大，焊接时间过长。 2 钢筋粗，钢板薄，匹配不当。 3 被焊钢板悬空放置。 3．防治措施 1 恰当选择焊接电流及焊接时间，避免钢板过热。 2 当钢筋直径与钢板厚度不匹配时，应通过试验，录求合适的焊接规范。 3 施焊时钢板下面放一平整垫板，并经常清扫焊剂，力求两者尽量贴紧。 焊偏 1．现象 熔池金属严重不均。 2．原因分析 1 当焊件由一侧接地时，电流流向发生直角变化，电流引起的磁场力产生不对称现象，于是，电弧偏向与焊件接地相反的一边 图17-24b 。即使采取两侧对称接地方式，如果导电情况差异较大，仍会发生电弧偏吹现象。 2 夹具悬臂晃动，顶压过程中产生位移。 3．防治措施 1 焊件应采取对称接地方式，且接地部位的平整度和洁净度应力求相同，使电流强度基本平衡。 2 增强悬臂的稳定性，确保熔化过程和顶压过程始终在同一部位进行。 歪斜 1．现象 钢筋和钢板不垂直度大于4o。 2．原因分析 1 电极钳口变形过大，夹装钢筋不正确。 2 焊后放松钳口过快，熔池金属尚未凝固不慎碰撞。 3．防治措施 1 经常维修电极钳口，变形过大时应及时更新。 2 夹装钢筋应力求周正。 3 焊毕稍冷却后再松开钳口。 钢筋淬硬脆断 1．现象 焊接接头在承受拉力时，在焊缝、热影响区域或母材上发生没有塑性变形的突然断裂。 2．原因分析 1 焊接电流太大，焊接时间太短。 2 含碳、锰量较高。 3．防治措施 1 减小焊接电流，延长焊接时问。 2 焊接前进行化学成分分析，合格后再使用。 钢板凹陷 1．现象 钢板背面凸出。 2．原因分析 1 焊接电流过大，焊接时间过短； 2 顶压用力过猛。 3．预防措施 1 减小焊接电流，延长焊接