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焦化化产车间脱硫工艺技术探讨 　　[摘要]： 介绍了焦化厂化产车间的脱硫工艺，脱硫系统存在的主要问题，阐述了脱硫系统的改造、脱硫系统改造后运行情况、NH3 碱PDS 湿法脱硫与同类工艺比较。 　　[关键词]：焦化 脱硫工艺 优化改造 脱硫系统 NH3 碱PDS 湿法脱硫 　　焦炉煤气作为炼焦过程中产生的副产物， 已经被广泛的应用于燃料、化工原料等方面。但未经净化的焦炉煤气中含有多种气体组分， 尤其是含有焦油、萘、氰化氢、硫化氢及多种结构复杂的有机硫， 使得焦炉煤气脱硫工作复杂而艰难。硫化氢的存在不仅会引起设备和管路腐蚀、催化剂中毒，而且更严重地威胁人身安全， 必须消除或控制环境污染物。 　　1、焦化厂化产车间的脱硫工艺： 　　化产车间由冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫铵工段、蒸氨工段、粗苯工段、油库工段、生化工段等组成。来自82～83℃的荒煤气，带着焦油和氨水沿吸煤气管道至气液分离器，气液分离后荒煤气进入横管初冷器，在此分两段冷却：上段采用32℃循环水、下段采用16℃制冷水将煤气冷却至22℃。冷却后的煤气进入煤气鼓风机加压后进入电捕焦油器，除掉其中夹带的焦油雾后煤气被送至脱硫工段。 　　粗焦炉煤气脱硫工艺有干法和湿法脱硫两大类。干法脱硫多用于精脱硫，对无机硫和有机硫都有较高的净化度。不同的干法脱硫剂，在不同的温区工作，由此可划分低温（常温和低于100 ℃） 、中温（100 ℃～400 ℃） 和高温（ 400 ℃） 脱硫剂。干法脱硫由于脱硫催化剂硫容小，设备庞大，一般用于小规模的煤气厂脱硫或用于湿法脱硫后的精脱硫。 　　湿法脱硫又分为“湿式氧化法”和“胺法”。湿式氧化法是溶液吸收H2S后，将H2S直接转化为单质硫，分离后溶液循环使用。目前我国已经建成（包括引进）采用的具有代表性的湿式氧化脱硫工艺主要有TH法、FRC法、ADA法和HPF法。胺法是将吸收的H2S 经再生系统释放出来送到克劳斯装置，再转化为单质硫，溶液循环使用，主要有索尔菲班法、单乙醇胺法、AS法和氨硫联合洗涤法。湿法脱硫多用于合成氨原料气、焦炉气、天然气中大量硫化物的脱除。当煤气量标准状态下大于3000m3/h 时，主要采用湿法脱硫。 　　HPF法脱硫工艺流程： 　　来自煤气鼓风机后的煤气首先进入预冷塔，与塔顶喷洒的循环冷却液逆向接触，被冷却至25℃～30℃；循环冷却液从塔下部用泵抽出送至循环液冷却器，用低温水冷却至23℃～28℃后进入塔顶循环喷洒。来自冷凝工段的部分剩余氨水进行补充更新循环液。多余的循环液返回冷凝工段。 预冷塔后煤气并联进入脱硫塔A、脱硫塔B，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触，以吸收煤气中的硫化氢（同时吸收煤气中的氨，以补充脱硫液中的碱源）。 　　一但出现事故或停产时，反应槽内脱硫液经脱硫循环泵送入事故槽，或直接进入脱硫液放空槽，待检修完毕或停产开工再打回系统中，严禁将脱硫液直接排入下水道。 　　2、脱硫系统存在的主要问题 　　2.1、脱硫系统的碱源供应主要是由蒸氨后的浓氨水， 在冬季生产过程中， 由于温度低， 氨水中的萘细晶造成管道堵塞， 以及DS 催化剂和对苯二酚的添加量， 都影响蒸氨系统和脱硫系统的稳定运行。 　　2.2、再生塔压缩空气是由1 根d 100 mm 总管自调后再分配到两座再生塔使用，实际运行过程中， 两座再生塔的实际流量经常发生相互波动干扰， 分布不均匀，使得产生硫泡沫效果差， 从而引起脱硫液组分变化， 降低脱硫效率， 脱硫液的再生效果不仅影响系统的硫回收率和硫磺产量，更重要的是在长期运行后， 脱硫液的组分中悬浮硫的沉积对整个系统管道和脱硫塔的堵塞。 　　2.3、硫回收系统中， 原设计的管线复杂， 经常将管道堵塞； 熔硫釜在使用中， 硫泡沫的分离效果差， 而且釜内的蒸汽盘管常常发生腐蚀泄露， 釜底部的放硫口极易堵塞， 不仅增大了维修工作， 还对周围的设备腐蚀严重，现场操作环境恶劣， 严重影响操作工人的健康。 　　3、脱硫系统的改造及脱硫系统改造后的运行情况 　　3.1 脱硫碱源系统 　　在剩余氨水处理系统上增加F—2401 型焦油浮选器。不仅能连续除去剩余氨水表面悬浮的焦油及煤粉， 而且可将剩余氨水中与之重度相近的油滴及固体煤粉颗粒悬浮到液体表面进一步除去， 除焦油率达90%以上。 　　3.2 煤气预冷塔 　　将蒸氨塔塔顶氨汽管沿支架敷设直接引入预冷塔， 经过工艺计算和类比同类企业的工艺参数， 确定在现有2 台各为60 m2 换热器的基础上增加2 台换热面积为120 m2 的螺旋板换热换热器（ 一开一备） ， 增加预冷塔的冷却能力， 使进入脱硫塔的煤气温度降至30 ℃左右， 以满足脱硫塔的工艺要求。 　　3.3 再生塔 　　为解决再生工段空气流量相互干扰的问题， 从空压站重新敷设一根压缩空气管至再