机床总体设计(全).pptVIP

改善机床的性能和技术经济指标的措施 机床性能和技术经济指标的改善，可借助于结构、布局等多方面的措施来实现。 减小振动 补偿机床的变形 改善排屑 缩小机床占地面积 模块化设计 模块化设计是对具有同一功能的部件或单元(如刀架)，根据用途或性能不同，设计出多种能够互相换用的模块，让用户能根据生产需要选用，从而组合成各种通用机床、变型机床或专用机床。 3.1.5 机床主要参数的设计 3.1.5.1 主参数和尺寸参数 3.1.5.2 运动参数 （1）主运动参数 （2）主轴转速和变速范围 （3）标准公比和标准转速数列 （4）进给运动参数 3.1.5.3 动力参数 （1）确定主传动功率 （2）确定进给传动功率 主参数和尺寸参数 机床的主要技术参数包括机床的主参数和基本参数，基本参数包括尺寸参数、运动参数和动力参数。 机床主参数是代表机床规格大小及反映机床最大工作能力的一种参数。 通用机床的主参数通常都以机床的最大加工尺寸来表示，专用机床的主参数一般以与通用机床相对应的主参数表示。为了更完整地表示机床的工作能力和加工范围，可在主参数后面标出第二主参数，如最大工件长度、最大跨距等。 机床尺寸参数是指机床主要结构的尺寸参数。包括：与工件有关的尺寸参数；与工、夹、量具有关的尺寸参数。 与被加工零件有关的尺寸，如卧式车床最大加工工件长度、摇臂钻床的立柱外径与主轴之间的最大跨距； 标准化工具或夹具的安装面尺寸，如卧式车床主轴锥孔及主轴前端尺寸。 运动参数 运动参数是指机床执行件如主轴、工件安装部件（工作台、刀架）的运动速度。 主运动为旋转运动时，机床的主运动参数是主轴转速n(单位为r／min)： n=1000v/?d 主运动为往复直线运动时，主运动参数是刀具或工件的每分钟往复次数(单位为次／min)。 专用机床可根据特定工序实际使用的切削速度和工件(或刀具)的直径确定主轴转速，且大多数情况只需一种速度。 通用机床，为适应各种不同的加工要求，主轴应有一定的变速范围和变速方式(有级或无级变速)。 主轴转速和变速范围 （1）最低（nmin）、最高（nmax)转速和变速范围Rn的确定 vmax、vmin可根据切削用量手册、现有机床使用情况调查或切削试验确定； 通用机床的dmax和dmin并不是指机床上可能加工的最大和最小直径，而是指实际使用情况下，用vmax（或vmin）时常用的经济加工直径，对于通用机床，一般取： dmax=KD，dmin=Rddmax D：机床能加工的最大直径（mm)，K为系数；Rd为计算直径范围。 卧式车床K=0.5，摇臂钻床K=1.0，通常Rd=0.2-0.25。 确定主轴最高转速考虑2个因素： 机床主传动的类型：普通机械传动机床，最高转速一般2000r/min，数控机床，采用交流伺服或变频电动机进行变速，最高一般可达5000-50000r/min。 刀具类型、材质和切削角度。 主轴转速和变速范围 （2）主轴转速的合理排列 确定最高和最低转速之后，如采用有级变速，应进行转速分级，即确定变速范围内的各级转速；如采用无级变速电动机或机构，有时也需要用分级变速机构来扩大其无级变速范围。多数机床主轴转速是按等比级数排列。 分级：在变速范围内确定中间各级的转速。多数机床主轴转速按等比级数排列，公比用φ表示，转速数列表示为： 若某一工序要求的合理转速为n，但在Z级转速中没有这个转速，n处于nj和 nj+1之间，即njnnj+1。若采用，由于过高切削速度会使刀具寿命下降， 一般选用nj。这会造成(n-nj)的转速损失。 当n趋近于nj+1时，仍选用nj则产生最大相对转速损失。 A相对转速损失率， Amax最大相对转速损失率 主轴转速和变速范围 在其他条件（直径、进给、背吃刀量）不变的情况下，转速的损失反映了生产率的损失。对于各级转速选用机会基本相同的普通机床，为使总生产率损失最小，应使各级转速产生的Amax相同。 （3）标准公比和标准转速数列 标准公比的确定依据原则： 转速数列是递增的，规定标准公比?1，并规定Amax不大于50％，故1 ? ? 2。为了记忆方便，转速数列中转速呈10倍比关系， 。 用于自动化与半自动化机床，因为要求较高的生产率，相对转速损失要小，故?要取小些，可取? ＝1.12或1.25； 对于大型机床，选择合理的切削速度对提高生产率作用较大，故?也取小些，取? ＝1.12或1.25； 对中型通用机床，通用性较大，要求转速级数Z要多一些，但结构又不能过于复杂，常取? ＝1.25或1.41； 对于非自动化小型机床，其加工时间常比辅助