宣钢降低360㎡烧结机混合机故障率改造及效果.docVIP

宣钢降低360㎡烧结机混合机故障率改造及效果 　　摘要：本文主要介绍了宣钢炼铁厂为解决360m2烧结机一、二次圆筒混合机在生产过程中出现的故障问题及原因分析，进而进行改造，取得良好效果，确保了烧结生产的稳定运行。 　　关键词： 混合机 故障分析 改造 　　1.前言 　　宣钢炼铁厂1#、2#360m2烧结机分别于2008、2010年投产，在生产过程中混料机多次出现混合机粘料、拖轮损坏频繁、混合机减速机稀油站故障不联锁停机等设备问题，造成经常性停机，众所周知，烧结生产最主要的是稳定，水分的稳定、烧结过程的稳定，由于混合机的各类故障多次造成停机、水分波动等，都严重制约了烧结矿产质量水平的提高，为此该厂通过深入开展原因分析，进行大量的改造，使混合料运转率不断提高，取得较好效果。 　　2.制定对策、措施及实施过程 　　根据造成混合机设备事故率较高的实际情况，通过原因的认真分析和研究，制定详细的技术改造方案如下： 　　2.1.混合机衬板改造 　　一、二次混合机筒体衬板原使用尼龙衬板，筒体粘料严重，造成混合机运行电流大、拖轮频繁损坏，且在混合机进料口形成倒料，严重时导致进滚筒皮带头轮支架折断损坏。且筒体粘料对混匀、制粒效果造成不利影响，每次检修清理滚筒粘料耗费大量人力、物力且存在安全隐患。为此该厂广大技术人员通过外出考察，进行研究比较，确定在1#、2#二混机试用陶瓷衬板，相比较而言陶瓷衬板具有重量轻、不易粘料的优点。 　　从2011年6月开始，分批对两台混合机衬板进行更换，到2012年8月份全部更换完毕。两台一次混合机（φ4X21m）筒体及进料锥体、二次混合机（φ4.5X24m）筒体及进料锥体全部更换陶瓷衬板，其规格为250×250×10（mm），总厚度为10mm，其中耐磨陶瓷厚度为5mm，橡胶厚度为5mm。耐磨陶瓷与橡胶硫化在一起，耐磨陶瓷橡胶衬板粘贴在筒体设备内壁上。 　　再有对混合机内衬组件的设计进行合理优化，改造后既满足了物料在混合机筒体内能带料、少粘料的强化制粒成球的生产工艺要求，又可确保筒体内衬板不变形，不托空，不脱落的要求。通过比较改造后改制前年可节约停机时间16小时。 　　2.2.混合机减速机稀油站电控系统改造 　　360m2烧结混料机使用高压电机驱动，其配套减速内部结构复杂，稀油站工作的稳定性及保护功能是否完善直接关系到减速机能否安全运转（油站的各种油压信号与混料机存在联锁保护）。在使用过程中我们发现油站操作系统在供电正常时，能够实现压力、压差等多种保护功能。然而在油站操作电源断电后，低油压故障信号不会发出，混料机不能实现保护联锁停机，导致减速机损坏，引发设备事故及长时间停产。 　　为消除上述重大设备隐患，对混料机油站电气系统进行优化改造。更换故障信号继电器，将原设计中的开点控制重故障报警继电器改为常闭点控制；更换电接点压力表，使压力表在压力正常时接点闭合，压力低时接点断开。保证原有保护功能不变的前提下，在稀油泵站主电源、操作电源失电后或有其他故障时，稀油站故障报警信号及时反馈到plc及上位机，混合机联锁停机。在岗位休息室加设声光报警装置，当混料机减速机稀油泵站出现故障时岗位人员及时处理。 　　2.3.混合机托轮改造 　　360m2烧结机原设计混料机托轮轴承为23176，投产初期，托轮经常发生断轴事故，经分析托轮轴承强度不够，造成混料机托轮事故频发，后改造托轮轴承为 23160，基本杜绝此类事故的发生，年可避免停机24小时。 　　3.改造前后效果比较 　　3.1.混合机衬板的改造，有效的解决了粘料情况，解决混合机粘料问题，降低了故障率，使混合机运行平稳见表2. 　　3.2.通过混合机衬板的改造，及其内衬组件的设计进行合理优化，混合机制粒效果改善。 　　3.3.混合机减速机稀油站系统改造后，杜绝了混合机减速机恶性损坏，且可在油站发生故障后，可更快恢复生产。 　　3.4.混合机托轮改造后，年可避免停机24小时。 　　4.效益分析及总结 　　4.1.该项目实施后，烧结矿产量年提高4万吨，烧结固定费以38.81元计算，则年增产效益为： 　　年增产效应=4×38.81=155.24（万元） 　　4.2.该项目实施后，4台混料机平均下降电流8A，每千瓦时电以0.54元计算，则年节约电费为： 　　10×8×0.8×1.732×24×365×0.54×3=157.32（万元） 　　4.3.年节约减速机备件费用80（万元） 　　总效益：155.24+157.32+80=392.56（万元） 　　5.结语 　　该厂通过对烧结混合机衬板、托轮及减速机稀油站的电控系统改造，使混合机设备运行负荷降低，作业率得到明显提高，而且改善了混合制粒效果，提高了烧结机利用系数，达到稳产的良好效果。