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重介选煤降低介耗技术 　　【摘 要】本文论述了重介质选渫厂介质消耗与所用重介质、磁选机、脱介筛的关系，探讨了重介质选煤工艺降低介质消耗的途径。 　　【关键词】重介质选煤；降低介质消耗理论与实践；途径 　　重介质选煤技术以其特有技术优势，尤其是大直径三产品重介旋流器的研制成功及自动控制技术的成熟，在选煤厂的应用得到发展。为使重介质选煤技术的经济、高效性得以体现，在工艺设计、介质选用、设备选型和生产管理等环节救助中分析、研究控制介质消耗的理论与实践，降低重介质选煤厂介质消耗量有重要的现实意义。 　　1 掌握重介质性质与技术要求是降低介耗的基础 　　1.1 重介质的性质 　　现在重介选煤所用的重介质，95%以上的选煤厂是用磁铁矿粉。磁铁矿粉是典型的强磁性矿物，其密度可达4.5kg/cm3以上，主要来源于铁矿石选后产品。磁铁矿粉的物理性质指标主要有磁性物含量、密度、粒度、磁性稳定性等；化学组成以Fe2O3、Fe3O4为主，还含有SiO2和S、P及其氧化物等杂质。 　　由于磁铁矿粉中共生、结晶的杂质在磨细过程中解离的原因，造成同种磁铁矿粉，粒度越小，磁性物含量越低，反之粒度越大，磁性物含量越高；相同粒度的磁铁矿粉，密度越高磁性物含量也越高；磁性物含量越高，磁铁矿粉越易被回收。但是，粒度越细的磁铁矿粉其形成的重介质悬浮液稳定性越好，例如，-325目（小于0.043mm）占85%的磁铁矿粉，磁性物含量可达95%；当-325目含量提高到90%时，磁性物含量下降为90%。 　　1.2 磁选机的性能和工作状况 　　磁选机的性能和工作状况是重介质选煤厂降低介耗的保障。重介质选煤厂中磁介质的回收再利用主要靠磁选机完成，选择磁选机要注意的几个主要参数是：磁选机的磁性材料和磁系结构、磁选机的槽体结构、生产系统中的煤泥水浓度、磁选机入料粒度上限及处理量。矿物质磁性强弱是磁选效果好坏的决定因素。回收强磁性矿物用弱磁场磁选机，回收弱磁性矿物用强磁场磁选机。选煤厂回收介质所用磁选机的选择要服从系统工艺要求，磁选机处理能力要留有余地，所选磁铁矿粉也必须满足本厂实际生产要求。评定磁选机的效果不仅看其磁性物回收率，也要看其磁选效率，要求其磁选效率达99%以上。 　　1.3 磁选机管理 　　在磁选机岗位操作管理时，适宜的入料浓度是提高磁选效果的重要因素，入料浓度过高影响磁性物回收，同时须控制好入料粒度和均衡给料，调整好滚筒间隙和磁偏角。 　　2 选好脱介筛是重介选煤厂降低介质消耗的前提 　　重介选煤工艺系统中磁性物质基本上是在脱介筛环节完成与筛上产品的分离，其分离的越好，介质消耗的技术损失就越低。 　　2.1 脱介筛面积的要求 　　重介厂脱介工艺一般有2种：一是，弧形筛一直线振动筛脱介，其面积的选择：若是脱泥后重介工艺，则选3～5t/m2；若不脱泥的重介工艺，则选2～3t/m2；二是，弧形一香蕉筛脱介，其面积的选择：若脱泥后重介工艺，则选5～7t/m2；若不脱泥重介工艺，则选3～5t/m2。脱介筛面积大，其筛面物料薄，则脱介效果好。 　　2.2 脱介筛筛缝的选择 　　筛缝宽度的选择和脱介筛面积同样重要。筛缝的宽度应与磁选机的结构相匹配，一般不超过磁选机的入料粒度上限。若不脱泥而直接脱介，则筛缝宽度0.8mm；若脱泥后再脱介，则与磁选机机型一起考虑。一般筛缝小，产品带介质多；筛缝宽，粒度大，磁选机效率就会下降。 　　3 选煤过程中控制介质消耗的途径 　　3.1 技术损失 　　在系统工艺设计中，技术损失所允许的介质损失量一般为1.0kg/t原煤以下，主要指以下2方面：脱介筛的技术损失量和磁选机的技术损失量。 　　3.1.1 脱介筛的管理：脱介筛脱介是介质损耗最重要的一关，应充分利用弧形筛（或固定筛）的脱介作用，要使90%以上的介质从脱介筛合格介质段脱除，而要使98%以上的介质从脱介筛的合格介质段和稀介质段脱除，进入筛下物中；同对加大直线筛（或香蕉筛）上的喷水量（压力达到3kg/cm2）是必要的措施。 　　3.1.2 磁选机的管理：磁选机是回收介质的重要设备，也是介质损耗的关键，要让各种条件来满足磁选机的入料要求，调整磁选机的工作参数，计划性调整磁选机滚筒的磁包角。 　　3.2 加强介质检验和管理，减少管理损失 　　加强介质管理是降低介耗的重要措施之一。对新购介质，要认真检验、检测各个指标尤其是磁性物含量、-0.045mm级含量和水分。磁性物含量是反映介质质量的核心指标，行业标准要求介质的磁性物含量应大于95%，达不到标准时，应调换介质或折为标准介质。介质磁性物含量降低，介质消耗量就会相应增加。-0.045mm级含量对介质消耗影响不明显，行业标准中要求介质中-0.045mm级含量不低于90%，但要磨细达到这个标准的磁介质很困难。对