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论薄壁石墨电极的高速加工 　　摘 要：高速加工中心在技术上的发展为提高石墨电极的铣削加工效率和生产质量奠定了基础，特别是对形状复杂和具有薄壁特性的小型电极的铣削加工。本文主要针对日常生产中遇到的薄壁电极加工，如何高效，高质量的完成电极的制作，进行详细的分析和解释。 　　关键词：石墨；薄壁；高速 　　1.石墨电极加工的现状和未来发展 　　在电火花加工（EDM）模具加工中使用的石墨电极，需要采用高速加工中心（HSM）来对其铣削加工，因此对HSM机床的需求也在不断地增长。但是，有一段时间由于在硬质钢材加工方面的技术发展，似乎有可能使石墨电极成为一项过时的技术。然而，有很多因素决定需要继续生产石墨电极，因此高速加工已成为模具制造业中的一个关键生产工艺。 　　与石墨电极铣削加工所需的时间相比，高刚性硬质钢材的加工仍需要更长的时间。在硬质钢材上铣削加工模具的凹穴、型腔和复杂的3D型面时，径向跳动误差和刀具的偏差往往会导致刀具断裂。当刀具断裂时，不但会中止钢材的继续加工，而且还会影响产品的质量，导致零件的报废和材料的浪费。 　　从可以预见的未来考虑，石墨电极将会占据极高的地位，凡是采用效率最高的设备加工石墨电极的模具制造商，将会坚持不懈，扩大与那些决心使用硬质钢材加工的制造商之间的竞争差距。 　　2.石墨电极加工的影响因素 　　2.1机床 　　对石墨电极的加工，“高速”是一个非常神奇的词。高速加工中心的主轴转速可高达20000-60000r/min，如此可以加快进给速度，以缩短加工时间，提高表面及边缘的质量。 　　2.2刀具 　　石墨具有研磨特性，因此刀具的耐磨性就尤为重要，专业的石墨加工刀具使用都专用的涂层，来增加刀具的使用寿命和精度，目前应用比较广泛的是金刚砂涂层的石墨刀具。增加转速需要适当地平衡刀具，以大幅度提高切削的空间，保证切屑能够很好的排除。在铣削加工石墨时，刀具的几何形状有利于提高生产效率和产品质量。但由于这种材料的固有研磨特性，因此刀具的磨损仍然是一个令人关注的问题。专用涂层是保护刀具过度磨损的有力武器。可以考虑使用的涂层有金刚砂涂层、钢材加工中使用的氮化钛铝合金涂层（TiAlN），以及氮化铝铬合金涂层（AlCrN）。一般用于高硬度铝材（如铸铝或砂铸铝）的加工，总之这种涂层对加工其他研磨性基质材料（如玻璃纤维）显示出了很好的优势。随着高速技术的不断发展，为了配合机床使用，刀具，刀体，刀杆都有很大发展，针对加工深腔，高筋，或者更复杂的部件，都会有与其对应的加工工具。由于石墨电极加工针对的主要是复杂，刀具难以在工件上直接实现的，因此热装刀杆在石墨加工中占有很重要的位置，根据需要，有0.5°，1.5°等多种规格可以选择，特别是针对刀具探出较长的情况下，热装刀的刚性和精度要比普通的卡套装夹要优秀很多。 　　2.3冷却 　　石墨加工有风冷和油冷两种冷却方式，因为石墨加工后产生很多石墨颗粒，风冷的优点是可以保证石墨电极的表面加工质量，利于手动修型，但是风冷产生的粉尘对刀具，机床都会有一定的侵害，对机床的防尘及日常刀具的护理和保养有较高的要求。油冷不会产生大量的粉尘，但是石墨颗粒容易附着在电极表面，影响电极的表面质量，且不利于电极修型。 　　3.针对薄壁石墨电极的高速加工 　　3.1加工策略 　　由于石墨材料比较脆，韧性较差，在石墨加工中薄壁电极经常会蹦刀的刀痕，或者电极破损的情况，是石墨加工中的一个难点。 　　下面我们以一个比较典型的实例来分析一下薄筋加工的策略和要点，使用软件为Delcam（如图一）。 　　（1）分析电极模型： 　　此薄筋电极总高度为60mm，上端筋最薄处为3mm，拔模角度1.5°，整体呈半圆形，上端为平面，为保证电火花加工的速度，电极减寸设定为0.3mm。 　　（2）加工策略： 　　1.粗加工-1：为保证加工质量，电极分两步加工，首先从电极顶面向下20mm为第一加工层进行粗加工，策略采用区域清除加工，刀具使用D10R0.5端铣刀，下切步距为2mm，径向余量为3mm，轴向余量为0mm。（如图二） 　　2.精加工-1：此时薄筋电极厚度为9mm，策略采用等高精加工，使用D6R0.5端铣刀进行第一加工层的精加工，下切步距为0.12mm，径向余量为-0.3mm，轴向余量为-0.29mm。 （如图三） 　　3.精加工-2：此时薄筋电极厚度为2.2mm，策略采用平行精加工对电极端面进行精加工，使用D4球刀，行距为0.12mm，径向，轴向余量全部为-0.3mm。（如图四） 　　4.粗加工-2：同样策略采用区域清除进行第二加工层粗加工，此时电极的加工厚度为40mm，刀具使用D10R0.5端铣刀，下切步距为2，径向余量为3mm，轴向余量为0mm。（如图五） 　　5.精加工-3：此