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提高抽油机井系统效率管理办法摸索与应用 　　【摘要】近年来提高抽油机井系统效率的管理办法逐渐被重视，但由于设备配置与油井举升能力不能完全匹配，通过综合运用各种技术及管理办法，整体提升抽油机系统效率还有较大的空间，针对本油田的能耗特点，利用能量最低的设计思路，从设计源头对每口机采油井进行优化，摸索出提高油机井的系统效率管理办法，降低系统能耗。 　　【关键词】抽油机 系统效率 提高 办法 　　近年来提高抽油机井系统效率的管理办法逐渐被重视，以防泵漏、防管漏、防偏磨等配套工艺的实施，抽油机井举升效率明显提高，但由于设备配置与油井举升能力不能完全匹配，通过综合运用各种技术及管理办法，整体提升抽油机系统效率还有较大的空间，特别是大部分低渗区块油井，还存在着整体抽汲参数偏大等系列问题，通过优化后与新技术的应用，节能潜力大。 　　1 现状调查及原因分析 　　1.1 管柱漏失 　　油管漏失引起管柱功率损失，降低管柱效率。油管漏失主要有三方面：一是管材原因，二是生产过程中振动使油管螺纹松动产生丝扣漏失；三是杆管偏磨导致油管局部磨穿漏失。沈阳油田出砂、偏磨较严重，油管内壁磨损、腐蚀老化，而检测分选能力有限，下井油管不能保证质量。 　　1.2 杆管之间的滑动摩擦功率损失 　　抽油杆与油管间的摩擦损失分别为偏磨和挠曲两方面造成的。前者与油井的井身结构关系极大，其程度与井斜段狗腿角大小直接相关；后者主要由载荷和抽汲参数决定。摩擦损失在实际操作过程中难以计算，一般采用试验和实测的方法得到。在抽油过程中，井斜段抽油杆柱和油管摩擦，特别是抽油杆的下部发生挠曲，造成有效载荷的波动，增大了额外能耗。 　　1.3 抽油泵的影响 　　泵的容积功率损失包括泵隙漏失和凡尔漏失两方面。 　　正常情况下，抽油泵泵隙漏失主要是指柱塞与衬套之间漏失，对于出砂井而言，以SiO2为主要成份的石英、长石等细粉砂颗粒硬度高于泵筒与柱塞的表面硬度，当这些细砂粒进入间隙内很容易造成柱塞泵筒摩擦副表面磨损，生产一段时间后间隙变大，漏失量也增大，泵效快速降低。 　　1.4 设计参数的影响 　　抽汲参数包括泵径、泵挂、沉没度、杆管组合等。具体分析各个参数的影响： 　　1.4.1 泵挂、沉没度因素分析 　　随泵挂加深，抽油杆柱重量增大，杆柱能耗上升，但为了维持油井正常生产，泵挂必须满足沉没度的要求。 　　1.4.2 杆管组合因素分析 　　杆管组合一方面影响着自身重量，组合越合理，杆柱重量就越轻，抽油杆的功率损失越小。 　　2 提高抽油机系统效率的管理办法 　　2.1 供液能力匹配 　　供液能力匹配包括两个方面：一是对液面较高、供液能力充足的油井要适时采取大泵提液措施，以获得理想的产量；二是对供液不足的油井，通过加深泵挂，调小泵径，增加沉没度的方式来匹配油井产能，使抽油泵工作在正常状态下，在不降低或增加产液量的同时，降低单耗。由于低产液井常开生产会导致液面下降过快，使抽油泵长期处于供液不足状态，造成功率浪费和加剧设备损耗，因此使抽油泵工作在合理区间内可以有效的节约能耗。 　　2.2 管杆组合优化 　　在保证杆柱强度和沉没度的前提下优化组合使杆柱重量最小，降低杆柱能耗。 　　2.3 出砂油井防治 　　出砂是造成泵漏的主要原因。沈阳油田所管理的23个开发单元，出砂严重区块8个，出砂井数占全厂总井数的65%以上，近5年来每年因出砂泵漏井约120井次，占全年作业井次的五分之一，因此对出砂油井的治理不但可以延长检泵周期还能降低能耗。针对不同出砂油井采取防砂抽油泵、防砂筛管、流线型无磁阀等工艺技术进行防治。 　　2.4 偏磨和挠曲综合治理 　　在深井中抽油杆柱磨损很严重，消耗了大量的功率，因此要降低机采井能耗，需采用杆柱扶正措施，如注塑杆、抽油杆扶正器、防脱器、防偏磨接箍、内衬管等，以减少杆柱的磨损，降低抽油杆的能耗。同时防偏磨可以有效地减少杆断、杆脱、管漏等原因而进行的检泵作业，延长了检泵周期。 　　3 实施效果认证及存在问题 　　3.1 实施效果实例对比分析 　　沈257-22-18井，优化前采用Φ38泵×2500m生产，冲程/冲次：5.4/3，日产液2.6吨，日产油2.6吨，功图显示严重供液不足，泵效只有18.8%，测得输入功率11.93KW；优化后采用Φ32泵×2600m生产，冲程/冲次：5.4/3，日产液提高到5.3吨，日产油提高到4.9吨，功图充满程度明显变好，输入功率降至10.67KW，降低了1.26KW，日节电30.24KW?h，日增油2.3吨；到目前累节电2479.7 KW?h，累增油112.2吨。 　　3.2 取得的成果和突破 　　（1）从能量的角度分析原油举升过程中的能耗，研究了油井生产状态与能耗的关系，为进一步深化优化