8橡胶工艺学第七章特种橡胶体系解析.ppt

The End 含卤橡胶 　这类橡胶本身具有较高阻燃性，离火自熄。为进一步提高含卤橡胶的阻燃性，通常可采用添加阻燃剂的方法。 杂链橡胶 　最有代表性二甲基硅橡胶氧指数为２５左右，热分解温度在４００～６００℃，其实用的阻燃途径是提高其分解温度，增加热分解时的残渣、减缓可燃性气体的产生速度。 较为常用的方法为氧指数法、垂直燃烧法、水平燃烧法及发烟性测定方法。最常用的是氧指数法。 氧指数（OI）是阻燃橡胶制品必测的数据，是指在规定条件下，试样在氮气和氧气的混合气流中维持蜡烛状稳定燃烧时所需的最低氧气浓度，用混合气流中氧所占体积分数表示。氧指数小于22以下的属于易燃材料，没有阻燃性；在22~27之间为难燃材料；在27以上为阻燃性材料，离火自熄。 ５、阻燃性的测定 ①颜色的基本性质 颜色是人眼受到一定波长和强度的电磁波的刺激后所引起的一种视觉神经的感觉。当400～780nm范围内的可见光波照到物体上，如完全被吸收，则物体表现为黑色，如光波全被反射（或透射），则物体表现为白色。部分吸收、部分反射，则物体表现出一定的颜色。 四、着色体系 1、颜色的基本性质及着色剂的性能 着色力：是指着色剂以其本身颜色使被着色物体具有颜色深浅的能力。 遮盖力:是指着色剂阻止光线穿透着色制品的能力，即着色剂的透明性大小问题。 耐光性：又称耐晒坚牢度，是指将着色剂置于一定条件下曝晒一定时间，其颜色的变化情况。 耐迁移性：又称耐渗性，是指着色剂向介质中渗色或向接触的物质迁移的程度。 吸油量：反映着色剂粒子结构性的高低，和炭黑的DBP吸油值是一个道理。 毒性：要求无毒、低毒。 ②着色剂的性能 2、橡胶着色剂的分类 橡胶制品的着色方法主要有表面着色和混炼着色两种。表面着色是将着色剂喷涂到橡胶制品的表面，使橡胶制品着色。混料着色是目前橡胶着色的主要方法，分溶液法和混炼法两种。其中混炼法又有干粉着色、色浆着色、粒料着色及母炼胶着色等几种方法。 3、彩色橡胶制造方法 溶液法着色 该法是将橡胶用其良溶剂溶解成一定浓度的溶液，然后将着色剂及除硫黄外的橡胶配合剂加入到溶液中搅拌混合均匀，在一定的温度下干燥除去溶剂，最后在炼胶机上加入硫黄。这种着色方法操作复杂，着色剂及配合剂分散不均匀，有色差，溶剂难回收，污染环境，目前已较少采用。 混炼法着色（最常用方法） 将着色剂直接加入或先与载体混合再加入胶料中，通过炼胶机混合均匀，使橡胶着色。具体方法如下。 （1）干粉着色 直接将粉状着色剂随同小料一起加入橡胶中，在开炼机上混炼。 优点：操作简单，成本低， 缺点：混炼时粉尘大，污染环境．且不易分散均匀，有色差，如果粒子过硬过粗，还会造成色点、条纹或色谱相互污染等质量问题，目前已较少采用。 （2）色浆着色 将着色剂与液态的配合剂（如增塑剂）混合，用三辊机研磨制成糊状物或浆状物，然后再按一定比例加入到橡胶中混炼。 优点：可避免粉尘飞扬，也有利于着色剂在橡胶中分散，色彩均匀。 缺点：色浆中着色剂含量低，着色不高，运输量大，损耗大，用户使用不方便。 3 粒料着色 着色剂粒料的制备方法主要有两种。第一种方法和其他粉状配合剂造粒方法一样，先将粉状着色剂用表面活性剂浸润，再经蜡熔或与树脂熔融挤出后造粒；第二种方法是将着色剂用表面活性剂浸润后再经机械力的作用使着色剂颗粒细化，制成一定浓度的分散体，再与胶乳混合共沉，经干燥后轧片造粒。其中表面活性剂多为阴离子型和非离子型，如脂肪酸盐、磺酸盐等，胶乳通常采用天然胶乳。这种粒状着色剂使用方便，分散性好，无粉尘飞扬，不污染环境，色泽鲜艳，发色均匀，无色差，是一种很有发展前途的着色方法。但粒状着色剂制备工艺复杂，成本高，限制了其广泛应用。 （4）母炼胶着色 将着色剂、部分增塑剂及橡胶其他配合剂与生胶经开炼机混合制成浓度约为50%的着色剂母炼胶，再按比例掺加到橡胶中着色。这种方法对粒子细、难分散的着色剂着色较有效，发色均匀．无色差。 1、导电剂 绝大多数橡胶材料是电绝缘体。如果用橡胶材料制造导电制品，除了在橡胶分子链中引入导电性官能团外，另一种简便方法就是在胶料中加入导电剂，即导电填料或金属填料。它在橡胶中分布形成链状和网状通路而产生导电作用。 常用的导电剂有炭黑、石墨粉、金属粉及导电纤维等。炭黑的粒径和结构性对橡胶的导电性影响较大，是主要的导电剂。 五、其他特种配合体系 导电炭黑 主要品种有N293、N294、N472。 N293和N294的粒径细，结构性高，表面活性大，补强性能好。N472具有极高的表面积和结构，BET表面积为270m2/g，DBP吸油值达到1.78cm3/g，在胶料中的导电性能比N293、N294、乙炔和炭黑都高，但补强性不及N293和N294好。补强和导电性能居中的N294目前已被淘汰。导电炭黑混炼时生热高，应防止焦