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DFMA(方便插入的设计) DFMA(方便插入的设计) DFMA(自定位和导向) DFMA(避免反复定位) DFMA(改进设计方便装配) DFMA(DFMA原则的误区说明) DFMA(塑料件) DFMA(练习) 运用最少零件准则，确定理论上的最少零件数量 质疑每个零件独立存在的理由 利用DFA数据库，估计真实的装配时间 通过比较真实的装配时间和理论上的最少装配时间，确定DFA装配指数 确定设计效率 确定装配困难和可能导致加工和质量问题的零件 突出可能导致成本增加和质量问题的装配困难 产品开发和工艺设计 并行工程和DFMA的概念和实施 如何实施DFMA 如何设定设计规则 过程能力指数和公差（略） 产品开发时间 产品开发时间由设计时间，制造时间和装配时间组成。其中设计时间占据整个开发时间的55%。 产品总成本 设计决定产品总成本的70%以上，而设计阶段占的费用仅为产品成本的5%以下。 Rolls Royce公司对2000个零件的可降低成本研究结果表明：设计方案占50%，详细图纸占30%，加工占20%。 产品设计和工艺设计在产品开发中的重要性：占用了55%的开发时间，决定了70%的成本。 设计更改的成本 设计阶段：$35 采购零配件之前：$177 生产之前：$368 客户：$590，000 产品的制造效率的70%-80%是在设计和工艺阶段决定；所有质量的40%可以归因于低劣的设计和工艺。 产品构思 产品可行性研究 产品功能性设计 产品制造设计 产品设计审核 产品最终测试 产品进入市场及评估 源于市场需求及环境变化 产品市场调查 产品价值分析 产品如何制造 产品经济性 产品是否满足需求 产品是否成功 产品设计、制造和定型 基本原则 易于理解 便于制造和装配 易于使用且安全可靠 产品功能设计 产品制造设计 产品功能设计 注重的是产品的性能和质量，要求充分考虑顾客要求，体现经济价值，保证高品质设计，包括： 配合度精确； 性能优良而稳定； 耐用性； 售后维护的便利性。 技术手段： 价值工程 装配设计 质量功能选择 计算机辅助设计 产品制造设计 产品的可生产性，即产品设计要满足产品制造工艺要求。 制造设计代表了成本—效益。将产品构思、设计和研制与可生产性相结合得以实现。 对产品及其相关过程（包括制造过程和支持过程）进行并行、一体化色合计的一种系统化的工作模式。力图使开发者从设计初始阶段就考虑的产品全生命周期（从概念形成到产品报废）中所有的因素，包括质量、成本、进度和用户需求。 作用：避免反复设计，赢取时间，节约资金。 据统计，新产品提案中只有约6.5%能够制造出产品，其中能够商品化的比例不到15%，商品化产品进入市场后又有将近半数未能获得成功。 原因：在产品设计时对影响产品的多种因素考虑不周全，或不充分，不深入。 X可以指加工、装配、检验、使用、维护、质量、成本等。 面向装配的设计 DFA 面向环境的设计 DFE 面向维护的设计 DFS 面向制造的设计 DFM 评估装配时间和成本 简化产品结构 设计方案比较 机加工 注塑模 钣金加工 压铸模 粉末冶金 评估加工时间和成本 指导设计师在零件设计时进行不同材料和工艺的选择 评估维护和维修过程的拆卸时间和成本 增加产品可维护性 评估产品报废时的拆卸时间和成本，以及对环境的影响 基本理念 为了在制造阶段，以最短的周期、最低的成本、最好的质量达到最高可能的产量。 强调：可制造性，可装配性设计 设计循环的改进 初始设计 详细设计 原型制造/测试 文档 5% 25% 50% 20% 20% 15% 15% 5% 45% 尝试更多的设计变更 早期设计的定量评价 DFMA工具 CAD数据 CAM/CAE分析 改变更容易 数据传输 折衷更少 数据并行共享 网络化 减少了数据传输时间 减少了错误 传统设计 DFMA设计过程 团队方式工作 高效产品开发流程的精髓，强调产品开发不仅是研发人员的职责，而是市场、研发、工程、制造和客服等相关部门协作的跨部门流程，产品的竞争力提醒在产品开发流程的管理上。 授权于一个集体对设计负责。 消除来自不同领导对设计变更的对抗。 更有效地应对产品需求的意外变化。 设计团队成员：加工、销售、质量、工程、客户、采购、供应商、财务、后勤和现场维护。 DFMA目标 零件数量-决定产品成本的主要因素 装配时间 零件成本 装配方式 三原则 部件在完成其功能时，是否一定要相对其余部件移动？ 部件是否一定由不同材料组成？（强度、绝缘体、隔离、隔振等） 部件是否一定要从产品上拆下来？（维修、替换等） 价值分析工具简化设计： 确认每一部件的必要功能 寻找实现功能的最经济途径 用检查表简化部件的设计 独创性意见： 确认需要更少部件的设计，集成功能（用塑料、铸造、粉末冶金）等。 选择装配方式最