全钢硫化工艺标准.docVIP

1 目的 为了规范全钢硫化工艺过程，保证品质制定。 2 适用范围 适用于全钢硫化。 3 参考文件 无 4 名词定义 特殊特性：指由顾客指定的产品和过程特性，包括政府法规和安全特性，和/或由供方通过产品和了解选出的特性。 5 权责 5.1 本作业指导书拟、修、废由技术部负责。 5.2 本作业指导书由全钢硫化处和维修处负责实施，品保部负责督导。 6 内容 6.1设备参数、操作及维修保养 6.1.1硫化机规格 63.5″ 65″ 55″ 6.1.1.1硫化室保温罩内径 1525mm 1600mm 1310mm 6.1.1.2硫化模型高度 254～635mm 254～635mm 241～445mm 6.1.1.3适用钢圈直径 16～24.5″ 16～24.5″ 16～22.5″ 6.1.1.4最大合模力 4300KN 4500KN 2950KN 6.1.1.5硫化轮胎最大外径 1135mm 1328mm 962mm 6.1.1.6汽室内最大蒸汽压力 0.7Mpa 0.7Mpa 0.7Mpa （热板硫化机无此项） 6.1.2 设备操作人员须经过培训并熟悉设备性能后才能上岗，其他人员未经许可不准操作该机器。 6.1.3 设备控制系统设定的程序与技术参数未经相关部门许可，不得更改。 6.1.4 设备的维修、保养由指定人员实施。 6.2 工艺流程 6.3 全钢硫化工艺要求 全钢硫化各工序必须严格按工艺要求执行，以预防不合格品的产生。 6.3.1硫化机设备要求 6.3.1.1各种介质、管路、阀门齐全、完好，无跑、冒、滴、漏现象。 6.3.1.2设备上各安全装置及控制与指示仪表完好正确。 6.3.1.3记录仪记录与指示温度在规定的硫化标准（见相应的全钢硫化施工标准）范围内。 6.3.1.4 机器部件完整，动作准确、灵活。 6.3.1.5机械手在装胎位置时，其中心与中心机构同轴度符合标准要求。 机械手的张开度与机台生产胎胚的子口内径相匹配，机械手的张开直径一般比胎圈名义直径大2～4mm，机械手下降时不得损伤胎胚，机械手装胎高度符合标准要求。 6.3.2硫化介质要求 项目 标准要求 控制要求 备注 地沟内压蒸汽温度 ≥196℃ 外压蒸汽温度 ≥180℃ 热水温度 173±3℃ 机台内压蒸汽温度 ≥196℃ 机台蒸锅温度 151±2℃ 硫化外温控制系统 机台热板温度设定 151±2℃ 硫化外温控制系统 在热板温度控制良好的前提下，热板不同点表面温度差小于5℃ 机台模套温度设定 156±2℃ 硫化外温控制系统 热板表面温度 设定温度±2℃ 动力水温度 ≤55℃ 地沟内压蒸汽压力 ≥1.45MPa 外压蒸汽压力 ≥0.8 MPa 内压热水压力 2.7±0.2 MPa 动力水压力 ≥1.6MPa 动力风压力 ≥0.7 MPa 仪表风压力 0.40±0.05 MPa 合模到位后切换为内压过程中胶囊内压力范围 0.15MPa≥P≥0.06 MPa 活络模强制收缩备压 0.35±0.05Mpa 真空度 -0.03±0.01 MPa 总排压力 0±0.02 MPa 6.3.3更换或开班要求 6.3.3.1硫化作业员对模具进行自检，确认模型是否有锈迹、杂物及损伤等，如有则应及时处理。硫化后第一锅，员工应该认真对轮胎进行自检，同时请品保部对成品胎进行初品和二次初品确认。若轮胎有缺陷，应及时查找原因进行对策。 项目 要求 花纹、文字标识 模型花纹、文字标识、磨耗标记等符合侧板承认图要求，字迹清晰。 排气孔、排气槽、排气套 疏通无阻，气套无脱落（特别是无内胎的上、下钢菱圈排气孔套严禁脱落）。 上、下模安装 热板式硫化机：上、下热板无锈，模具与热板间无杂物；流失胶符合轮胎外观质量标准。 生产周期号 根据生产实际时间更换好周期号 活字块 根据生产规格需要更换好活字块 模具外观 干净无杂物，无油污，模型内表面无任何损伤及缺陷。模口及钢菱圈边缘无卷边现象 6.3.3.2预热及延时： 1）预热： 预热时活络模合模到位，预热温度与标准硫化外温一致； 项目 要求 备注 更换模具预热 达到标准硫化外温≥2h 蒸锅式 达到标准硫化外温≥4h 热板式 干冰洗模预热 预热时间≥30 min 蒸锅式/热