FMEA潜在失效模式与影响分析概要.ppt

FMEA失效模式與影響分析 (Failure Mode Effect Analysis) Steven Chin 一.FMEA的技術發展與應用 可靠性分析技術 系統化工程設計輔助工具 利用表格進行工程分析 在設計階段早期發現問題 及早謀求解決措施 二.FMEA之 目的------防患於未然 本質------工程分析 分類------設計FMEA 制程FMEA 三. FMEA分析方法的流程 四.先期規劃 五.主流程 六.結果應用 誤解----滿足客戶要求 工作負擔 六.結果應用 實際----- 避免採用不良率高的設計和制程 集中資源,循序改善產品設計和制程 循環改善,不斷提升設計和制程可靠度 改進設計之參考 制程檢驗,測試標準,檢驗程序,檢驗規範等之參考 下次FMEA分析之參考 產品可靠性,制程安全性,環保之評估參考 工程師訓練之參考 七.嚴重度,發生率,難檢度, 風險優先數 嚴重度------S 發生率------O 難檢度------D 風險優先數------RPN=S*O*D 八.嚴重度(Severity) 恒量失效的影響程度 失效影響: 產品或制程的某一失效對產品外觀,結構,功能,性能穩定性,可靠性影響. 或對下一個制程,使用者和設備的影響 或對最終客戶,政府法規,安全,環保的違及. 劃分標準-----主觀判定 1-----幾乎不會有甚麼影響 10---會違及安全,法規 嚴重度(S)劃分標準 九.發生率(Occurrence) 某一原因而導致失效發生的幾率 劃分標準: Cpk 主觀判定 統計資料 1----幾乎不會發生 10---幾乎肯定會發生 發生率(O)劃分標準 十.難檢度(Detection) 在現行的控制措施下,偵測失效發生的能力 劃分標準 主觀判定 統計資料 1----有有效手段完全可以檢測出來 10----無任何手段可以檢測出來 難檢度(D)劃分標準 十一.實施FMEA應注意的問題 導入時機:FMEA團隊必須包括產品設計及其相關工程人員 FMEA分析 重在工程分析(收集資料/分析資料/解析資料) FMEA先期規劃應做好 FMEA建義改善措施必須認真執行,並追蹤改善效果 FMEA導入時機 貫穿產品設計,制程設計 FMEA是個循環過程 FMEA結果利用 十二.設計FMEA與制程FMEA之區別 對象 實施階段 FMEA 團隊成員 分析失效原因出發點 建議控制措施出發點 十三.設計FMEA 定義: 設計失效模式、效應與關鍵性分析是屬于在概念定義到設計定型整個研究發展過程中的一項實質的設計機能, 為求達到其效益, 設計FMEA必須配合設計發展之程序反復執行. 設計FMEA涵蓋內容包括: 產品設計FMEA、制造設計即開模或SOP等設計FMEA. 在設計FMEA中, 預估產品在設計上可能發生的缺點; 衡量該項缺點可能造成的影響, 並擬定為防止或檢測該項目缺點應改善的設計控制, 並推動其標準化作業. 設計FMEA正式表單 設計FMEA表單格式 設計FMEA範例之一 設計FMEA範例之二 十四.制程FMEA 在規劃設計制造程序時, 利用FMEA技術分析其制程中每一步驟可能的潛在失敗模式及其影響程度, 並找出每一失效模式的發生原因與發生機率, 尋求各種可能的方法, 以避免失效模式發生或低其發生率, 減輕其影響程序, 或提高制程之不良之檢出能力, 以便正式進入生產前就能改善其制造或組裝程序, 使制造不良品的機會降低, 並提升制造品質. 制程FMEA範例 十五. FMEA之運用效應 無論設計FMEA, 還是制程FMEA, 一種規劃良好的FMEA之作業, 均可以使其分析結果得到很好的應用, 使決策者、產品設計人員、工程設計人員、制造工程師、及品保人員都能利用這些分析結果改善其工作品質, 增加其生產力, 進而提升制造產品之品質、可靠度與安全化, 增加顧客滿意程度, 增強產品之競爭力, 建立公司形象, 降低產品發展時程與經費. * 先期規劃 主流程 結果應用 組成FMEA團隊 資料收集 訂定執行方案 產品設計 制造工藝 使用維修 環境 表格格式 分析層次 失效定義 成果整合 時機 分析制程特性 定義製造流程 分析產品特性 分析失效模式 分析失效原因 分析現行控制方法 分析失效效應 分析發生率 分析難檢度 分析嚴重度 計算風險優先數 決定優先改善之失效模式 建議改善措施 改善實施 等級/評分(Rank) 劃分標準(C