PFMEA培训资料概要.ppt

FMEA  潛在失效模式與后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis PFMEA Chart 过程功能 要求 潜在失效模式 潜在失效后果 严重度S 级别 失效起因机理 发生度O 现行工艺控制預防 现行工艺控制探測 检出度D RPN 建议措施 责任与期限 措施结果 采取措施 严重度S 发生度O 检出度D RPN 產品：　　　　　　　　　　關鍵日期：　　　　　　　　FMEA日期： 过程失效起因/机理例 扭矩不正确········过大或过小 焊接不正确········电流、时间、压力不正确 量测不精确 热处理不正确····时间、温度有误 浇口/通风不正确 润滑不当或无润滑 零件漏装或错装 FMEA的型式 1 DFMEA 設計過程中潛在失效模式以及后果分析 2 PFMEA 制造過程中潛在失效模式以及后果分析 制造風險的檢出度判定 PFMEA作业流程 制造風險的嚴重度判定 針對流程進行明確工作區分 每一工作中潛在制造風險檢討 確認整體工藝流程IQC→OQC 制造風險的發生度判定 進行ＦＭＥＡ分析 采取改進措施并確認結果 培訓員工并現場標示 風險優先順序數RPN=S×O×D 文件化→ＣＰSOP 持續動態管理與監控 低于閥值嗎？ ＲＰＮ順序調整并明確 PFMEA潜在失效模式清单 NO 工序 失效模式 S O D RPN 备注 Severity(PFMEA)严重度 后 果 评 价 准 则 级数 无警告严重危害 无预兆，影响装配/安全/不符法规 10 有警告严重危害 有预兆，影响装配/安全/不符法规 9 很高 100%报废，系统丧失基本功能 8 高 低于100%报废，系统性能下降 7 中等 低于100%报废，舒适/方便下降 6 低 100%返工，舒适/方便下降 5 很低 部分筛选或返工，大多顾客发现 4 轻微 部分筛选或返工，一半顾客发现 3 很轻微 部分需原工位返工/少有顾客发现 2 无 无影响 1 Occurrence (PFMEA)发生度 失效发生可能性 可能失效率 Ppk 级数 很高：失效几乎是 不可避免的 ≥100/1000 ﹤0.33 10 50/1000 ≥0.33 9 高：与以前经常发生失效的过程相似过程有关 20/1000 ≥0.51 8 10/1000 ≥0.67 7 中等：一般与以前时有失效发生，但不占主要比例的相似过程有关 5/1000 ≥0.83 6 2/1000 ≥1.00 5 1/1000 ≥1.17 4 低：相对很少发生失效 0.5/1000 ≥1.33 3 很低：很少几次有失效 0.1/1000 ≥1.50 2 极低：不太可能发生 ≤0.01/1000 ≥1.67 1 Detection (PFMEA)检出度 探测性 類別 评价准则 级数 A B C 不肯定 X 不能探測或沒有檢查 10 很极少 X 只能通過間接或隨機檢查來實現控制 9 极少 X 只通過目測檢查來實現控制 8 很少 X 只通過雙重目測檢查來實現控制 7 少 X X 用制圖方法，如SPC來實現控制 6 中等 X 控制基于零件離開工位后計量或離開后100%止通 5 中上 X X 后續工位誤差探測或作業准備時進行測量和首檢 4 多 X X 工位上誤差探測或多層驗收，不能接受有差異件 3 很多 X X 工位上誤差探測自動測量并自動停機 2 肯定 X 防錯，有差異零件不可能產出 1 注：防錯1→4﹔儀器檢測2→6﹔人體探測6→10 FMEA分析原则 分析作业原则 处置方式例 高S值优先分析处理 如规定“当S≥7时应对此失效进行分析处理” 閥值原则 如规定“当RPN≤８０时不再进行失效分析处理” 柏拉图原则 如规定“每次对排列在前10位的RPN进行分析” Occurrence的改善 ？怎么做才可以降低發生度 Detection的改善 ？怎么做才可以降低檢出度 PFMEA的修訂 ？？什么時機下需要進行PFMEA的修訂 FMEA修订时机 過程设计资料在评审、验证、确认中出现不一致 過程设计资料与生产过程出现不一致 顾客投诉、退货分析与制造有关 過程设计变更 實務應用中FMEA未取得應有的績效 在初次的PFMEA中有遺漏 動態改善 實務作業方法 主導人員確定 PFMEA作業小組確定 明確制造風險 介定每一風險的SOD 計算RPN并排序 制造風險分析與控制 現場張貼與人員培訓 現場應用與效果評估 動態化管理 持續改進如降低RPN限 PFMEA Chart 过程功能 要求 潜在失效模式 潜在失效后果 严重度S 级别 失效起因机理 发生度O 现行工艺控制預防