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精益术语和定义 1) 精益 实现“精益”是以创造价值为目标的消灭浪费的过程。 2）TPS Toyota Production System,丰田生产方式。 3) TPS两大支柱 丰田生产方式，包含自働化和准时化生产（JIT）两大支柱。 4）丰田生产方式三大法则 ● 流动化生产 Continuous Flow Processing: 工序和工序连接在一起，一个一个的生产产品。这样能消除搬运的浪费，还能减少在制品库存。 ● 节拍时间 Takt-Time ：一天的工作时间除以一天所需要生产的产品数量所需的时间。意思是一个产品需要几分几秒做出来才行。这样能防止生产过剩。 ● 拉动系统（或生产） Pull System (of Production):后工序在必要的时间，按照必要的数量从前工序领取所需的东西，前工序只按被领取的数量生产。 5） 价值流程图（VSM-Value Stream Map） 是精益生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。 6） PQ分析（PQ Analysis）: 产品品种数量分析，是一个很简单但是非常有用的工具。它可以用来对生产的产品按照数量进行分类，然后根据分类结果对生产车间进行布局优化。 7） 5S ● 整理 Seiri :将需要和不要的东西分开，不需要的东西立即处理； ● 整顿 Seiton :将需要的东西按规范摆好以方便使用； ● 清扫 Seiso :日常清扫、保持完好可用； ● 清洁 Seiketsu :保持整理、整顿、清扫的状态，并标准化； ● 素养 Sitsuke :个人掌握规定或规范并付于实践，养成良好习惯。 8） 目视化管理 基本在于使什么是正常，什么是不正常明确化。从质量上说，就是使不良品暴露出来，从数量上来说，就是相对于计划使人一眼就能知道有在进展。不仅是机器、生产线，这种思考方法也适用于东西的摆放、在制品数量、“看板”的传递方法、人的作业方法等任何问题。导入丰田生产方式的现场都在彻底贯彻“目视化管理”。目视化也可以叫做可视化。 9） 安东（Andon） 也叫信号灯，是“目视化管理”的代表，这是挂在生产管理现场的“停线显示板”、设备呼叫灯等。关于异常表示灯的状态就是，运行当中亮绿灯；生产线慢了操作人员需要调整，寻求帮助的时候亮黄灯；如果是为了纠正异常需要停线的话，亮红灯。为了彻底消除异常，就要建立不能怕停线的思想。 10）准时化生产（JIT-Just-In-Time） 如果能够在所需要的时候，按所需数量，获取所需要的东西，那么就可以清除生产现场的浪费、不均衡、不合理，提高生产效率。给思想的开山鼻祖是丰田汽车的创始人-丰田喜一郎，其后继者将此思想展开，概况成为了一个生产体系。不单是in time ,而是just in time,这是一个重要的关键。“Just-In-Time”和“自働化”共同形成丰田生产方式的两大支柱。 11）自働化（Jidoka） 在丰田的生产方式当中，必须完全是带人字旁的“自働化”。“自働化”是指将人类的智慧赋予机器。“自働化”的思想来自于丰田公司鼻祖丰田佐吉的自动织布机。丰田自动织布机的构造是如果经线断了或是纬线没了，机器会立即停机，即机器内置了使其判断好坏的装置。不仅在机器上，丰田还将其思想扩大到了有操作人员的生产线上。即彻底贯彻如果发生异常，操作人员要把生产线停下来的规则。通过“自働化”，可以防止产生不良品，控制生产过剩，还有能自动检查生产现场异常的益处。“自働化”含有如果发生异常情况，就自动停机或停线的意思。 12）单元式生产线 一系列的机器按适当的流程顺序排列，工人只需站在自己的单元内，物料会从外面递送给他们的生产线。 13）单件流 一种产品从一个工位移动到下一个工位时，一次只能移动一个，工位之间不允许有存货的生产原理。 14）瓶颈 影响整个系统产量的工位或流程。 15）节拍时间 (TT-Takt-Time) Takt-Time 生产节拍又称客户需求周期、产距时间，是指在一定时间长度内，总有效生产时间与客户需求数量的比值，是客户需求一件产品的市场必要时间，Takt-Time=计划运转时间/客户总需求数量。节拍时间是20世纪30年代德国飞机制造工业中使用的一个生产管理工具。（Take是一个德国词汇，表示像音乐节拍器那样准确的间隔时间），指的是把飞机移动到下一个生产位置的时间间隔。这个概念于20世纪50年代开始在丰田公司被广泛应用，并于60年代晚期推广到丰田公司所有的供应商。丰田公司通常每个月评审一次节拍时间，每10天进行一次调整检查。 16）循环时间（CT-Cycle-Time） 生产过程中，一个操作者完成所有生产动作循环所需的时间。 17）机器自动时间 机器生产一件产品所需要的时间，不包括装料与卸料时间。 18）机器周期时间 机器生产一件产品所