7 铸造成形.pptVIP

图 支架的浇注位置 分型面的选择 选择原则 应保证模样能顺利的从铸型中取出； 应尽量减少分型面的数量； 应尽量使分型面是一个平直的面； 应使铸件的全部或大部分置入同一砂箱； 应使铸件的全部或大部分置入下箱； 应尽量使型芯和活块的数量减少。 分型面——指铸型中相互结合的表面 应保证模样能顺利从铸型中取出（之一） 应尽量减少分型面的数量（之一） 应尽量减少分型面的数量（之二） 应尽量使分型面是一个平直的面 若分型面是一曲面，则必须用挖砂造型 应使铸件的全部或者大部分位于同一砂箱 使铸件的全部或者大部分位于同一砂箱,易于保证铸件的尺寸精度，避免错箱 本节结束 第六章特种铸造 特种铸造 特种铸造 金属型铸造 离心铸造 压力铸造 熔模铸造 低压铸造 挤压铸造 陶瓷型铸造 特种铸造的优点 1 铸件尺寸精度高，表面粗糙度低 2 铸件的力学性能和内部质量较好 3 技术要求高的合金铸件 4 降低耗材，改善劳动条件 1.熔模铸造的工艺过程 熔模铸造的工艺过程，主要有以下过程：制造压型、制造熔模、制造型壳、脱模、焙烧、浇注、清理。 2. 熔模铸造的特点和适用范围 主要特点如下： 1）铸件的精度和表面质量高；尺寸公差IT11～IT14， 12.5～ 1.6； 2）可制造形状较复杂的铸件； 3）适用于各种合金铸件，尤其是高熔点和难以加工的高合金钢，如耐热合金、不锈钢、磁钢等。 4）工艺过程较复杂，生产周期长，使用费和消耗的材料费较贵，多用于小型零件。 图 熔模铸造工艺过程 a）压型 b）压制蜡模 c）焊蜡模组 d）结壳脱模 e）浇铸 f）带有浇铸系统的铸件 熔模铸造适用于制造形状复杂，难以加工的高熔点合金及有特殊要求的精密铸件；主要用于汽轮机、燃汽轮机叶片、切削刀具、仪表元件、汽车、拖拉机及机床等零件的生产。 2 金属型铸造 （1）金属型的构造 金属型的材料一般采用铸铁，铸件内腔可用金属型芯或砂芯得到。结构有整体式、水平分型式、垂直分型式、复合分型式等。 金属型铸造是在重力作用下将金属液体浇入金属铸型以获得铸件的方法。铸型用金属制成，可反复使用，故又称永久型铸造。 （2）金属型铸造的工艺特点 1）金属型预热：未预热的金属型导热性好，使金属液冷却过快，铸件易出现冷隔、浇不足、夹杂、气孔等缺陷；铸型受强烈热冲击，应力倍增，极易损坏。故在浇注前必须预热。预热温度应根据合金种类和铸件结构而定。 金属型结构简图 a) 水平分型式 c) 复合分型式 b) 垂直分型式 1一型芯 2一上型 3—下型 4—模底板 5—动型 6—定型 2）刷涂料：金属型表面应喷刷一层耐火涂料，以保护型壁表面，免受直接冲蚀和热击。还可改变冷却速度，蓄气和排气。不同合金采用不同涂料，铝合金常用含氧化锌粉、滑石粉和水玻璃的涂料；灰铸铁用石墨、滑石粉、耐火粘土、桃胶和水。 3）浇注温度：浇注温度应比砂型铸造高20～300C。 4）开型时间:在型内停留时间越长，温度越低，收缩量越大，取出铸件越困难，产生内应力和裂纹的倾向越大；同时金属型的温度越高，冷却时间越长，生产率下降。因此合适的开型时间十分重要。 （3）.金属型铸造的特点和应用范围 1）金属型铸件冷却快，组织致密，机械性能较高； 2）铸件的精度和表面质量较高；尺寸公差IT13～IT16，12.5～ 6.3； 3）实现了“一型多铸”，提高了生产率，改善了劳动条件； 4）金属型不透气且无退让性，铸件易产生浇不到、裂纹或白口等缺陷。 本节结束 本章结束 本节结束 第四节铸造结构工艺性 1 砂型铸造工艺对铸件结构的要求 2 合金铸造性能对铸件结构的要求 3 不同成形工艺对铸件结构的要求 （1）铸件的外形设计 原则：外形设计应便于起模，简化造型工艺 1 砂型铸造工艺对铸件结构的要求 （2）分形面应该少而简单 （3） 铸件内腔设计：尽量少用型芯和活块 作用：防止偏芯、气孔等缺陷的产生； 简化造型工艺，降低成本。 铸件内腔设计 减少型芯的数量，避免不必要的型芯； 便于型芯的稳定、排气和铸件的清理。 减少型芯的数量，避免不必要的型芯，用筋板代替型芯 减少型芯的数量，避免不必要的型芯，用筋板代替型芯 便于型芯的稳定、排气和铸件的清理 实例分析：型芯支撑、排气性差、难清理 实例分析：中型芯支撑困难，易偏、排气性差、难清理 （4） 应有结构斜度 为了方便起模, 延长模样寿命，保证铸件精度，要把铸模的垂直壁做成向分型面扩大的斜度 , 称为拔模斜度 。 2 合金铸造性