反应器-从失效到更安全的设计和制造.ppt

设计准则 现在的反应器向大型化，高参数发展，失效模式也会发生变化（比如厚板可能比薄板更容易出现焊接失效、脆性断裂等），设计规范跟不上反应器的发展，且规范能解决的问题有限。 有些反应器不能确定失效模式，知道失效模式了但没有规范（比如沸腾床渣油加氢） 尿素合成塔 直径1400mm，厚度110mm，主体材料16MnR,15MnVR，内衬耐腐不锈钢。重量115T，高26.2m十个筒节。设计压力21.57MPa，温度195度。塔体爆炸成为三段 案例一 制造工艺导致的失效-尿塔爆炸 案例分析 尿素合成塔爆破后，飞出约300米的塔体变形照片 塔内介质爆沸和该筒节的爆炸 失效模式 原因 塔在制造过程中改变了衬里蒸汽检漏孔的原始设计 平尿素合成塔在制造过程中，盲板材料Q235-A的纵焊缝已被数点点焊连接方式所代替 使氨渗漏检测介质和检漏蒸汽很容易扩散进塔体的层板之间，从而造成了塔体层板材料严重的应力腐蚀开裂。 案例一 制造工艺导致的失效-尿塔爆炸 案例分析 手工焊 隔离检漏管与多层筒体间的层板 以防检漏孔与多层筒体层间连通 防止检漏蒸汽与多层筒体层间连通。 点焊 使检漏蒸汽或氨渗漏检测介质经过未焊接的缝隙及排气孔等很容易地扩散到其它层板中 造成了塔体层板材料严重的应力腐蚀开裂 设计要求 制造采用的检漏孔 案例二 设计考虑不周导致的疲劳失效 聚丙烯聚合釜 釜体材质：16MnR 夹套尺寸：Φ2200×10mm， 夹套材质：16MnR 釜内设计压力：4MPa 釜内设计温度：96℃ 釜内焊缝系数：1.0 夹套设计压力：0.6MPa 夹套设计温度：110℃（设计改为90℃） 夹套焊缝系数：0.9 釜内介质：丙稀（液相）、聚丙稀（腐蚀裕度3mm） 夹套介质：冷水、热水 水 釜体 夹套 下温度计套管 泄漏部位 原设计的结构及开裂部位 改进结构及开裂部位 裂纹 140 90 案例二 设计考虑不周导致的疲劳失效 交变应力 反应釜工作时每天有6次加压-卸压、 升温-降温 结构产生交变的拉-压应力 应力集中 结构总体不连续形成边缘应力 结构局部不连续造成的应力集中 疲劳成因 失效模式——疲劳开裂 案例三 设计不周导致四氢呋喃装置管壳式反应器超温 反应器的工艺流程（局部）和反应器的结构示意图 一台巨大的四氢呋喃装置管壳式反应器，检修后经清洗再正常投料重新开车不久便发生连锁停车。从记录仪表显示，不正常到执行停运间隔时间为18分钟。 该反应器系一台列管式固定床反应器，反应器主体的气流圆筒内径为φ5738mm,列管为φ25×2mm的无缝管，共计35200根，上下管板之间的高度间距为6300mm。反应器的上、下封头为椭圆形封头，上封头的顶部中央为反应气体的进口总管，通入上封头后经扁形钟罩式分布器便进入数万根反应管。管内均填充有催化剂，上、下端均由颗粒状的Al2O3支承住催化剂。放热反应 正常反应400度，超过450度报警。 案例三 设计不周导致四氢呋喃装置管壳式反应器超温 反应器的工艺流程（局部）和反应器的结构示意图 压降实测，发现总共有1500根管子的△P值不正常增大，说明这1500根管子均已发生过漏盐，均应予以抽除。 对上下管板1500根管子抽出后进行了外观检查和磁粉检测，发现有许多已被超温引起的熔洞，但在管子的对接焊缝处未见有洞或裂纹。管子表面局部色深，也是严重超温的迹象。反应管的内壁与外壁均未发现明显介质腐蚀现象，厚壁也未发现明显的可检测出的减薄。 冷却剂盐是在管间（壳程）由下至上流动 事故后发现，在反应器的内壁出现了盐 管子已破裂 盐的泄漏 床层的流体阻力加大，反应气体流通时的压降△P会增大。 事故的基本原因 反应管内气体流量分布不均，部分管子反应气体通量偏大，反应热释放偏多，而又无法及时得到足够冷却，因而温度上升，直至温度升高到使管子壁温局部高达低碳钢的熔点（约1500℃）而出现熔洞。 管子出现熔洞后，管间的熔流进管内，必堵塞管内催化剂颗粒间的空隙，从而使管内气体流通的阻力（△P）增大。 局部管子被堵会导致整个反应器所有管子气体流动的分布，流速过大通量过高的反应管又会升过高而再被烧熔，造成更进一步的严重后果。 安全保障措施 将原设计的测温点由6个增加到180个。平均每个测温点监管的反应管由3867个减少到196根，并保留2个测温点超温即报警。该措施采用后又运行了约7年未再发生问题。 在反应管内填充催化剂时△P除≤50mbar外，其△P的下限值，颗粒直径的精度也应严控。 案例四 管理以及实验室实验和现场差异导致的反应器爆炸 ?巴尔的摩的CONDEA Vista 公司烷基苯装置反应器发生爆炸 在