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报验注意事项 1　原材料质量控制 （1） 审核原材料的原始进货凭证，包括合格证书、质量说明书、化学成分、机械性能报告。 （2） 按设计图纸核实原材料的牌号、规格、成分、性能。 （3） 外形尺寸控制，分别按照图纸所列标准检查外形。 （4） 表面质量控制，表面质量监理用肉眼观察，必要时可用钢丝刷清理被检表面，钢材表面不得有气泡，结疤、拉裂、裂纹，折叠、夹杂和压入的氧化皮。不得有分层。 （5） 经技术文件、外形尺寸、外观质量、检验合格的原材料，根据材质跟踪要求进行化学成分、机械性能及金相分析有关项目的检验。化学分析用试样按照GB222-84选取。机械性能试验用试样按照GB2975/T-82选取。 （6） 对材料跟踪并检查标识的移植。 （7） 检查钢材的存放和防腐。 2　钢材预处理的控制 　　一般对于重要焊接结构件的钢板、型钢、钢管等都必须经过表面预处理。 （1） 钢材的矫形质量检查：钢材经矫形后，检查板材或型钢的平面度和直线度，对型钢还可用直角尺检查型钢的形状误差。 （2） 钢材的预处理的控制：钢材预处理常用抛丸处理、喷丸处理、酸洗处理和手工处理。钢材经预处理后，对钢材的清除质量，按技术文件要求的标准进行检查；也可按GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和防锈等级》中的喷射或抛射除锈校准色卡，对喷射或抛射除锈的钢材作对比检查。对钢板要求达到Sa2.5级、对型钢要求达到Sa2.5级。 （3） 防锈层涂装质量检查：除锈后的钢板，表面应清洁，无浮灰和渣粒并严格在规定时间涂防锈底漆且漆膜厚度达到规定的要求，且要求均匀无缺损。 3　放样下料弯曲切割元件表面质量控制 （1） 放样在布置板材的对接焊缝时要考虑到如下方面的要求： ①应尽量避开最大应力的部位及构件截面突变的部位； ②应尽量避开机械加工表面； ③焊接梁的翼缘板和腹板的对接焊缝不宜处在同一截面上，其间距应不小于200mm，横向加劲肋应离开与其平行的腹板对接焊缝，间距也不小于200mm； ④不得采用十字形对接焊缝，少用T字形接头。 （2） 放样和下料时应根据设计图纸、工艺要求考虑焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等需要的加工余量。 （3） 有曲面要求的构件，其曲面可用样板检查，任意处的最大间隙不大于2mm。 （4） 在保证强度和满足工作条件的前提下，尽可能采用大尺寸钢板和轧制的型材，避免采用焊接组合的型式。 （5） 下料件表面应无夹渣、夹灰等缺陷。发现板材表面有起皱、脱皮，切割边有裂纹应用超声波确定其范围，然后决定修补或报废。检查所有的切割件的切割边缘是否去除了毛刺，熔渣，根据技术要求判定是否要进行母材无损检验。 （6） 切割件尺寸检查：主要结构件的下料尺寸要进行尺寸检查，特别是箱形构件的横隔板要检查其对角线尺寸、长宽尺寸、减轻孔、纵向加筋和焊缝穿越孔的形状位置尺寸，平整度尺寸等。 （7） 划钻孔的质量检查（孔的划线检查）： ① 孔的中心位置偏差一般不大于±1mm； ② 孔径偏差按图纸要求精度检查。 （8）刨边质量检查。 ① 钢板在刨边前，先用拉线法检查平面度，不得超过3/1000，否则要先矫正； ② 用拉线法检查刨边直线度； ③ 检查刨边的宽度偏差； ④ 按标准检查刨坡口的尺寸精度； ⑤ 检查刨边、刨坡口的表面粗糙度，有缺陷要进行修磨并去毛刺； ⑥对于筒体板料的刨边，应检查刨边边缘同基准线的平行度。 （9）轧圆的质量检查： 按标准检查直径偏差。 4　胎架的质量检查 （1） 作为金属结构制作的承载平台胎架应具有一定刚度，纵向间隔不能太大，并且要与构件上横隔板对齐。 （2） 在胎架制作过程中，作为基准的胎架平面应与结构的基准相吻合（用激光经纬仪检查）；有拱度要求的构件，在胎架制作时，胎架的拱度应与工艺文件相符。用钢卷尺校核基准线、定位线尺寸。 （3） 支承胎架的基础场地要坚固。 5　焊接拼装的质量检查 　　拼装焊接的质量检查应根据图纸和标准的有关要求，重点控制重要零件的拼装尺寸与重要焊缝的焊接质量。 （1） 跟踪检查材料，检查元件（板材等）下料质量，特别是坡口尺寸，坡口方向、平整度、拼装间隙、坡口尺寸精度。 （2） 检查元件的定位线尺寸，特别是定位线的基准十字线，精度要求±1mm。元件拼装中，应核对元件的中心线与基准中心线关系，元件边缘应与定位线重合，并应与相关元件垂直，垂直度按标准执行。 （3） 检查定位焊质量。 定位焊的预热温度与焊接时的预热温度相同；双面焊、反面清根的焊缝，应尽可能将定位焊放在反面；形状对称的结构，定位焊尽可能对称排列，构件焊缝交叉处，不应有定位焊，定位焊位置至少离开交叉点50mm。 按标准规定检查定位焊的焊接尺寸，焊缝尺寸起重要作用的部位，可适当增加定焊的数量。 6　焊接质量检查内容 （1）焊前检查。 ① 检查焊条、焊丝、焊剂和钢材的牌号、规格，应于图纸图标符合；