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数控机床几何误差与热误差综合建模 课题背景 1 数据采集 2 误差建模 3 课题背景 各种高速、精密加工机床中，热变形导致的机床误差问题日益突出。大量研究表明，热误差是机床的最大误差源，所以对机床热变形误差的控制将是提高机床加工精度的关键技术。 影响零件加工精度的各项误差 热鲁棒性结构设计 减少热源 热流控制 神经网络 灰色系统理论 有限元等方法 误差补偿系统 热误差 补偿值 热误差 补偿模型 温度测点选择和优化布置 温度传感器 各轴误差分配 误差检测技术 热误差 X轴 Y轴 Z轴 补偿值 机床热误差可在设计和制造中通过机床本身结构的改进来减小。 但是 , 在很多情况下 , 由于受到种种条件的限制 ,不能仅通过生产和设计来减小机床误差 ,因此 ,误差补偿技术作为一种提高机床精度的有效且经济的手段受到了广泛的重视。 数据采集 以机床的 y 轴定位误差的测量、建模进行说明。y 轴行程范围为 400 mm，测量起点为数控机床坐标零点。每 25 mm 取一个测量点，全程共有 17 个测量点。 图 1 定位误差测量 1 定位误差测量 2 温度误差测量 y 轴丝杆螺母 y 轴丝杆座 y 轴床身 在整个温升过程中，对温度场进行实时监控，并记录下常温、温升 10～120 min 时的测点温度。 行程 0分钟误差值 10分钟 20分钟 30分钟 45分钟 70分钟 120分钟 0 0 0 0 0 0 0 0 25 -3 -1.57155 -0.21949 1.00966 2.22125 3.71378 4 50 -6 -4.13521 -1.43108 0.32485 1.95786 3.97717 6.41791 75 -7 -4.27568 -1.15013 1.27305 3.30992 5.20632 8 100 -7 -3.32748 0.06146 2.90606 4.52151 7.22564 11.96664 125 -8 -3.11677 0.32485 4.25812 6.6813 8.85865 12.3705 150 -9 -2.39684 1.87006 5.7331 8.71817 12.08955 16.42669 175 -11 -4.59175 -0.46532 3.30992 8.85865 12.23003 17.49781 200 -15 -7.08516 -2.78314 1.13257 7.48903 11.01844 16.69008 225 -12 -4.45127 0.60579 5.06585 10.4741 15 19.93854 250 -14 -6.50571 -1.62423 2.22125 8.31431 13.44162 20.48288 275 -17 -9.71905 -4.223 0.06146 6.6813 11.28183 17.37489 300 -19 -11.194 -5.68042 -0.48288 5.87357 12.08955 20.07902 325 -18 -10.158 -4.02985 1.81738 8.03336 15 21.57155 350 -20 -10.7551 -4.62687 1.55399 9.26251 18 25.3468 375 -21 -8.26163 -1.51888 4.25812 12.77436 21.43108 28.1914 400 -21 -8.70061 -0.93942 4.25812 12.91484 21.69447 29.40299 数据采集结果 几何误差建模 y 轴在冷态，温度升高 10～120 min 共 7 次测得的 7 条定位误差曲线。由图 可见在不同温度状态下测得的定位误差有很大的变化。这就是为何一般补偿的效果不好的原因，即不能按一条定位误差曲线进行补偿，而应该对于不同的温度，根据不同的定位误差曲线进行补偿。 将前图 中的 7 条误差曲线均旋转到水平，即令一次拟合曲线斜率为 0，然后求这 7 条误差曲线的平均值，从而可得基准误差曲线。 热误差建模 热误差模型： 综合误差建模 综合误差建模： 7 条误差曲线共有 17×7=119 个误差点，将这些误差值汇总，下图为 7 条误差曲线的总体残差示意图。 精度： [–4.27 μm,7.75 μm] 总结 该方法的特点： ①考虑了机床不同温度状态下误差的全面