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四、现状分析(三) 1、我们用现状分析2同样的方法对以下6个机种进行了工程策划/动作分析分析,结果如下： 2、通过损失工时合计，绘制出柏拉图，如下： 改善对象机种 损失工时明细 平衡率损失工时(S) 治具影响损失工时(S) 物料摆放损失工时(S) 作业动作损失工时(S) 302KK00550 13 12 8 6 302KK00540 0 4 6 6 12 10 5 4 15 11 7 8 13 6 6 8 18 8 9 7 合计 71 51 38 36 损失工时明细 平衡率损失工时(S) 影响度 累计影响度 平衡率损失工时 71 36.2% 36.2% 治具影响损失工时 51 26% 62.2% 物料摆放损失工时 38 19.4% 81.6% 作业动作损失工时 36 18.4% 100% 平衡率 损失工时 治具影响 损失工时 物料摆放 损失工时 作业动作 损失工时 改善对象机种 改善前能率 (S/台) 平衡率改善(S) 治具改善(S) 物料摆放改善(S) 作业方法改善(S) 改善后目标(S) 能率UP率 整体能率UP目标 302KK00550 180 -13 -10 -6 -5 146 23% 302KK00540 67.9 -0 -4 -4 -4 55.9 21.5% 系列 120 -9 -6 -3 -2 100 20% 系列 192.5 -14 -6.5 -6 -6 160 20% 1030 134.8 -12 -6 -5 -5 107 22% 6245 200 -18 -7 -8 -7 160 20% 五、目标设定 改善项目 改善方案 改善示意图 预计节减时间 平衡率 治工具 作业方法 物料摆放 工位削减 治具改善 动作分析 重新规划 -13S -10S -6S -5S UP20% 1、我们根据对工程策划及动作分析的结果,制定了如下改善方案 .例如:302KK00550: 2、我们用同样的方法对以下其它几个机种进行了分析,最终设定出了具有挑战性的目标: 六、要因分析 生产线工位编排不合理 各工程之间时间不平衡 多余动作 有重新拿取的动作 工程编排改善 有思考、判断的动作 摆放的高度不合理 为什么生产能率低? 人 治具 方法 物料 双手未同时作业 一次只拿取一个零件 根据现状分折的问题点,从人、治具、物料、方法4个方面进行要因分析，绘成鱼骨图如下： 工位多 有寻找、挑选的动作 双手未同时作业 未按操作顺利摆放治工具 治工具未放到指定的位置 治具摆放影响产品移动 治具多 伸手取治工具时间长 摆放的高度和方向不合理 零件摆放乱 未按左右手的作业顺利摆放物料 左右手摆放物料的位置不对称 零件放置的方向未管理 双手交叉作业，伸手取产品时间长 做好的组合件不能很好的传递到下工程 作业顺序不合理 七、对策立案与实施 根据鱼骨图所表示的重点要因，我们制定了详细的对策，并进行实施： 4M 要因 改善对策 实施日 担当 人 作业时有思考，判断，寻找、挑选的动作 通过动作分析，去掉不必要的动作． 2010.02 陈志平、韦秀玲 有重新拿取的动作 一次只拿取或加工一个零件 组合２个以上的动作，使动作简单化． 2010.02 莫奎、李娅玲 治具 治工具未放到指定的位置 将治工具放到员工易操作的位置，并按操作的顺序摆放． 2010.02 汪少文、宋建平、钟国跃 未按照操作顺利摆放治工具 摆放高度不合理 治具多 将多个治具合并为1个治具 2010.02 钟国跃 物料 零件放置的方向未管理 重新制作生产线，并按最佳状态布置生产线,重新设计零件盒 2010.02 汪少文、宋建平、钟国跃 零件摆放的高度不合理 未按左右手的原理摆放物料，摆放位置不对称 方法 各工程时间不平衡，工程平衡率低 减少工位，以现有的确问题点出重新进行工程策划，安排工位 2010.02 陈志平、韦秀玲、莫奎、李娅玲、张梦娇、刘敏 生产线工位编排不合理 检查作业重复 部品配置不合理，交叉取零件时间长 -Kyocera:302KK00550 七、对策实施案例-1 单元化 产品名称: BASE CONVEYING ASSY 改善后1人/line×2line 能率:25台/人.H 改善前3人/line×1line 能率:20台/人.H 减1人 -Kyocera:302KK00550 治具 改善 物料 改善 七、对策实施案例-1 铁轴成堆放置，拿取不便 摆放整齐,方便拿取 物料改善累计12点,节省6S 产品名称: BASE CONVEYING ASSY 压5个点，逐个压付,压5次 新的加压治具,压1次压完 治具改善累计5点,节省11S 方法 改善 双手完成此动作 单手完成,减少工时 方法改善累计6点,节省6S 案例一 案例二 案例三 八、成果确认 -Kyocera:3