注塑模热流道的技术特点与应用.docx

注塑模热流道的技术特点与应用Technial Features snd Application of Hot Runner Technology in Injection MoldingKeywords : injection Mold; Hot Runner;Application热流道是注塑工艺的一项重大改革，热流道是通过加热的方法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从而注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。因此，热流道工艺有时称为热集流管系统，或者称为无流道模具。在国外热流道已被广泛应用，如美国INCOE公司、DME公司、西德HASCO公司都有热流道产品，在国内仅有少数单位引进热流道加以应用。1冷流道和热流道的区别热流道系统与冷流道系统比较有如下特点：⑴热流道注塑模具的流道尺寸可以被设计得比较长、模腔数量比较多。从而缩短制件成型周期，从而提高生产效率、利润和企业竞争能力。热流道技术解决了多模腔模具的发展问题，这一点是冷流道不可比拟的。目前国外已发展到1出216模腔。⑵在冷流道生产中，由于熔体在流道中温度不均匀、注塑压力传递不到位而使塑料熔体充模困难，生产出的成品容易出现缩水、填充不足、熔接痕、颜色不均、飞边、翘曲等现象。而热流道系统有利于压力传递，降低注射压力，减小塑件内应力（增加产品强度和刚度），并在一定程度上克服了制件因补料不足而产生的凹陷、缩孔等缺陷，达到降低废品率的目的。在透明件、薄壁件、大型塑件或更高要求的塑件生产中，热流道技术更能显示出其优势。⑶冷流道生产中会产生大量的水口料。为降低生产成本，通常会将上一道工序中产生的水口料掺入下一道工序，如此反复使用会使塑料性能降解；采用热流道技术，生产中无水口料产生，无需反复加工的水口料掺入过程，从而减少原料损耗和降低生产成本，并使塑料制品的质量得到显著的提高。⑷在冷流道生产中由于有取出水口料的过程，导致生产过程的不连续；而热流道系统均为自动切断浇口使得整个成型过程完全自动化，缩短注塑成型周期，也省去了浇口料的挑选、粉碎和重新染色回收等工序，节省了人力，提高了机器效率及市场竞争能力。2热流道系统的结构和分类热流道系统根据热补偿方式的不同，可分为内热式热流道系统和外热式热流道系统的结构。2.1 内热式内热式热流道是在流道内部将塑料加热，塑料本身与外部形成一绝热层，因而加热效率高，热损失少，节约能源。它是通过在流道内部加热的方法，使流道内的熔料在注塑过程始终处于熔融状态。所用的加热器多是特制的棒状电热元件。单浇口内热式热流道元件。它是由喷嘴体和鱼雷体组成，在鱼雷体内装有加热棒，为使尾部温度得到保证，装有一加热圈，整个流道都在加热，流道通畅性好，不受操作周期的影响，工作稳定，可得到理想的浇口冷固。为减少热量的损失，流道元件与定模板之间采用空气间隙层绝热。单浇口内热式热流道元件Single internal thermal hot runner components1-加热圈 2-喷嘴体 3-鱼雷体 4-加热棒 5-定模 6-动模 2.2外热式 它是利用外部加热的方式。使流道内部的熔料保持熔融状态。一般采用特制的加热圈或加热管，也可直接饶制。单浇口外热式热流道元件，加热圈配以热电偶控温装置，能使喷嘴内的熔料在连续注塑中维持必要的温度。为减少热量的散失，除利用一定的空气间隔层绝热外，还装有反辐射套件。元件后部与定模板相配合，并有一定的环状承压面，前部的套筒与喷嘴及定模板配合要严密，防止注塑时熔料倒流，其套件及喷嘴的前端面构成模具型腔的一部分。此类热流道元件结构简单，多用于对浇口痕迹要求不高或其位置在塑件底部的中、小型制品。与外热式热流道系统相比，内热式热流道系统具有以下特点： ⑴在外热式热流道系统中，流道板的温度只略低于塑料的加工温度，热损失大，需要采取良好的隔热措施。内热式热流道系统中，流道外壁上有凝结的塑料层，由于塑料的导热性能差，对流道板起良好的绝热作用，使得流道板的温度较低，一般只有40～60℃。故内热式热流道系统有“冷热流道系统”之称。热流道系统的热损失小。一般电功率消耗低于外热式热流道系统的50﹪。⑵在外热式热流道系统中,其结构组件如流道板、喷嘴、承压圈等从室温升高到工作温度会产生热膨胀。安装调试时必须预测结构中的热膨胀，在室温下有补偿的安装，才能保证在工作温度下调试成功，安装过程比较复杂。而在内热式热流道系统中，由于流道板的温度低，热膨胀低，几乎不用考虑，给设计与安装带来极大方便。⑶在外热式热流道系统中，为防止熔体泄露，要采用良好的密封措施。另外，流道板设计、装配和注射工艺不当，都有可能导致熔体泄露，严重的会损坏模具，甚至导致停