2016第四单元生产现场管理.pptVIP

第四单元 生产现场管理 通过本单元的学习，你必须完成以下项目： 设计一个推行5S活动的方案。 任务一：针对实训室或课室，设计5S活动 的方案 任务二：制定“红牌” 任务三：在实训室或课室落实5S活动 在此基础上理解5S的涵义，能在工作生活中运用该工具。 5S活动是车间管理的基础工作。通过5S活动，改变企业现场面貌、减少各种“寻找”时间，提高效率，创造明朗、有序的工作环境，最终达成全体员工遵守规定的习惯和不断寻求改善的职业素养的目的。从而降低生产成本、提升质量、提高效益。 通过本部分内容的学习，了解什么是目视管理、看板管理、“场所、方法、标识”之三要素、“定点、定容、定量”之三定原则。改善生产现场，在此基础上推进 TQC（全面质量管理）、TPM（全员生产保养）、JIT（准时生产制）、ERP（企业资源计划），达到企业竞争力的全面提升。 一、 企业中的不良现象： 仪容不整的工作人员 机器设备放置位置不当 机器设备保养不当 原材料、半成品、成品等物料随意摆放 工具杂乱放置 通道不明确或被占 工作场所脏污 如何解决这些问题？引入5S 企业中的不良现象 1、仪容不整的工作人员 有损形象、影响塑造良好的工作气氛 缺乏一致性，不易塑造团队精神 看起来懒散，影响整体士气 易生危险 不易识别管理 企业中的不良现象 2、机器设备放置位置不当 半成品数量增大 增加搬运距离 无效作业增多 企业中的不良现象 3、机器设备保养不当 不干净的机器，影响工作情绪 机器设备保养不讲究，从而对产品的品质也不讲究 影响设备使用寿命及设备使用率 故障多，增加修理成本 企业中的不良现象 4、原材料、在制品、成品等物料随意摆放 容易混料 “寻找”花时间 难于管理，易造成堆积、呆料 增加人员走动时间 企业中的不良现象 5、工具杂乱放置 增加寻找时间 增加人员走动，工作场所秩序紊乱 工具易损坏、丢失 企业中的不良现象 6、通道不明确或被占 作业不流畅 增加搬运时间 对人、对物均易造成损害危险 企业中不良现象 7、工作场所脏污 影响企业形象 影响士气 影响品质 易生危险 二、车间中常见的8大浪费 在车间，作业者们个个汗流浃背，忙忙碌碌，看起来像正在努力地工作，但仔细分析一下，有多少动用是增加价值的？又有多少是不能增加价值、应该排除的？例如，工人用小车将半成品在工序间搬运30米，创造价值吗？ 1、什么是浪费？ 不增加价值的活动，是浪费 尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。 如点数不增加价值、库存不增加价值、工序间的搬运不增加价值 在生产过程中，只有实体改变了物料的活动才能增加价值，如加工零件、组装产品。 丰田公司副总裁大野耐一认为，以下都是浪费： （1）废品和次品、超额制造和提前生产 （2）超额制造和提前生产 （3）由于计划不周、停工待料、设备故障等原因造成的停顿和等待 （4）多余的操作 （5）多余的搬运 （6）库存积压 （7）产品有剩余的功能 （1）不良、修理的浪费 所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失 ，包括： 材料的损失 设备、人员工时的损失 额外的修复、追加检查 降价处理 出货延误取消订单 信誉下降 （2）加工的浪费 指多余的加工、过分精确的加工，需要多余的作业时间和辅助时间 生产用电、气压、油等能源浪费 管理工时增加 （3）动作的浪费：常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。 （4）搬运的浪费 搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。 （5）库存的浪费 产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、寻找等浪费的动作 占用资金及额外的管理费用 物品的价值衰减，变成呆料、废料 占用空间，影响通过 掩盖问题、能力不足被隐藏 库存掩盖问题 例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。如果降低库存，就能将上述问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步地解决这些库存浪费 库存更重要的是其所造成的无形损失 一是没有改善的紧张感，阻碍改善活动 二是设备能力及人员需求的误判 因此须转变观念：“库存是必要的恶物”变为“库存是万恶之源”，必须加以消灭或大幅度减少。 （6）制造过多（过早）的浪费 传统观念：超额完成、提前完