铸件缺陷描述.ppt

* * 一、抬型抬箱 1、定义和特征： 铸件在分型面部位高度增大，并伴有厚大飞翅 a.双边抬型 b.单边抬型 2、检验与鉴别 ： 肉眼外观检查。注意与 飞翅区别。单纯飞翅厚度较薄，铸件分型面部位高度不增加 3、形成原因 ：由充型金属液产生的浮力和压力，或因铸型排气不畅，型腔内气体在充型金属液热作用下膨胀产生的压力，使上型或盖芯上抬。 影响因素： 1．压铁重量不足，位置不当，漏放压铁或压铁取走过早2．浇包浇注高度过高，金属液动压力过大 3．上型未扎通气孔或通气孔数量少，出气冒口数量不够，位置不当 4、防止方法 ： 1．压铁重量或箱卡、紧箱螺栓的强度和数量要足够，分布要均匀，紧箱时要交替或对称同时操作 2．铸件完全凝固后再松箱或撤掉压铁 3．降低浇包浇注高度 4．浇注前检查是否漏放压铁或漏紧箱卡和紧箱螺栓 5．造型时，上型应多扎通气孔并在适当部位设置数量足够的出气冒口 二、胀砂 1、定义和特征： 铸件表面局部胀大，形成不规则瘤状金属突起物 a外表面胀砂 b内表面胀砂 2、检验与鉴别 ： 肉眼外观检查。注意与冲砂、掉砂缺陷相区别。胀砂一般不伴生其他缺陷，缺陷内不裹含砂粒和砂块。冲砂和掉砂在铸件其他部位或冒口中常伴有砂眼，冲砂与浇注系统位置及充型金属液流向有关。 3、形成原因 ：由于砂型强度和刚度低，在充型金属液压力、型内气体膨胀压力或凝固过程中铸铁石墨化膨胀力作用下，型腔表面发生退移 影响因素：1．型、芯紧实度低或不匀，强度低，砂箱和芯骨刚度低 2．混砂不匀，型、芯砂水分过高，流动性差，湿强度过高，使型、芯强度不均匀 3．型、芯未烘透或返潮，强度降低 4．浇注温度过高，浇注速度过快，浇注系统金属液压头过大 5．上型未扎通气孔或通气孔数量少，出气冒口数量不够，位置不当 4、防止方法 ： 1．选用合适原砂，控制型、芯砂中水分和粘土含量，提高型、芯砂流动性 2．均匀紧实型、芯砂，提高型、芯砂紧实废和强度，采用刚度好的砂箱和芯骨 3．用树脂砂型、水玻璃砂型或干型代替湿型，提高铸型的强度和刚度 4．调整烘干规范，保证砂型、砂芯烘透，防止砂型、砂芯返潮 5．降低浇注温度、速度和高度，修改浇注位置和浇注系统，降低金属液压头高度6．造型时，上型应多扎通气孔并在适当部位设置数量足够的出气冒口 三、冲砂 1、特征：砂型或砂芯表面局部砂子被充型金属液冲刷掉，在铸件表面相应部位形成粗糙不规则金属瘤状物，常位于内浇道附近。被冲刷掉的砂子常在铸件上部形成砂眼 a顶注内浇道下方 b底注内浇道前方 2、检验与鉴别 ：肉眼外观检查。注意它与胀砂、掉砂的区别。判定冲砂时，除应根据其外观特征以区别于夹砂结疤和粘砂外，还应注意它与浇注系统结构、内浇道开设位置、金属液在型腔内的流向和途径的关系，并注意在铸件内是否伴有砂眼，以区别于胀砂和掉砂缺陷 3、形成原因 ： 1．砂型和砂芯紧实度和强度低，涂料质量差，涂刷工艺不当 2．干型烘干温度过高，树脂砂、水玻璃砂成分或硬化工艺不当，硬化不足或过硬化 3．型、芯在存放过程中返潮 4．浇注系统设计不当，内浇道数量少，开设方向使注入型腔的金属液直冲芯子或型壁，金属液流速过大，型、芯局部表面受金属液冲刷时间过长 5．浇注高度和金属液浇注温度过高 4、防止方法 ： 1．均匀混砂和紧实，提高砂型和砂芯的强度和紧实度，在砂型和砂芯的凸出部位应插钉加固 2．调整型、芯烘干规范，防止烘干过度。防止型、芯在存放时返潮 3．改进浇注系统设计，分散布置内浇道，避免内浇道直冲型壁、芯子和型腔转角，降低金属液注入型腔时的液流速度 4．改进涂料配方，在型、芯易冲砂部位及直浇道和内浇道处采用耐火管、耐火砖和抗冲刷涂料。 5．适当降低浇注高度和浇注温度 四、掉砂 1、定义特征： 砂型或砂芯局部砂块在外力作用下掉落，在铸件表面对应部位形成的块状金属突起物。其外形与掉落的砂块相似；在铸件其他部位或冒口中往往伴有砂眼或残缺 a原位掉砂 b掉砂上浮，伴生残缺或砂眼 2、检验与鉴别 ：肉眼外观检查。注意与冲砂的区别。冲砂虽也常伴有砂眼缺陷，但冲砂一般发生在内浇道周围或内浇道直冲型、芯部位，外形粗糙不规则，掉砂则多发生在分型面附近、铸件上表面或起模困难部位，外形与掉落的砂块相似，通常伴有残缺；胀砂一般发生在铸件侧面和下部，边缘与铸件本体平滑过渡 3、形成原因 ： 1．铸件结构复杂，带有深腔、凹槽，起模斜度小，起模时砂型损坏 2．分型面不平整或分型负数不合适，芯头不平整或间隙过小，下芯和合型时将型、芯压坏 3．下芯和合型操作不小心，挤、压、撞坏砂型或砂芯 4．型、芯砂水分过多或型、芯不干，透气性低，浇注时发