模具开发篇.pptVIP

模具業基本上仗賴兩大競爭力吃飯：其一是技術能力；其二是工程管理能力。本文將工程管理能力定義為：產品價值鏈各階段流程之合理性，與作業內容之標準化程度。塑模之價值鏈大致上可區分為六個階段： 1. 諮商由客戶之產品設計工程師及採購人員，會同己方模具廠之業務與設計工程師，針對產品之生產需求量、使用壽命、單一零組件與其它配合件之相對關係及公差要求、模具規格、結構及製造可行性評估等項目進行諮商。 2.估價 3.議價 4.設計 5.製造 6.試模將完成粗樣（約90%）的模具上機試轉，以正常操作條件測試模具結構、樣品品質及量產性之實際表現與預期間差異，並進行最後的微調作業。塑模之價值鏈 一、率先選定協力廠商 二、成立聯合任務編組 A.資料記錄格式。 B.文件審查程序。 C.設計變更之處理流程。 D.各單位參與人員之工時計算。 E.設計變更之知會對象。 三、建立溝通管道 A .模具專案經理： 確保溝通之門長開。 B .產品工程師 vs. 模具設計者： 產品設計要求之繁複多變，通常與模具設計要求之簡單合理相牴觸；故兩者須仗賴充份溝通，藉以尋求一平衡點。 C .模具設計者 vs. 模具製造者： 兩者均須確認對模具藍圖之認知是否一致，俾利後段製造作業之進行。 工程管理整體觀念 D .產品工程師 vs. 模具製造者： 產品工程師應能直接掌握模具製造進度，提供製造現場必要的建議或指示，並將重大資訊回饋至公司作為後續之參考。 四、建立整合性工作進度時程表 五、及早規劃並取得所需資源在此，資源意指可調度利用之產能。 六、限制管理產品設計之變更司空見慣，然而產品規格之更改牽連模具開發作業甚鉅；產品工程師必須與模具設計製造者在未定規格部份達成共識，預留加工預度以為因應。 七、以工程分析手法減縮耗時身為產品工程師，應對模具之技術知識有基本概念，以降低溝通障礙及設計變更之可能性；尊重協力廠的專業，主動發掘問題並立即處置。 八、財務作業上之配合 設計的垃圾減量觀念產品設計之耗時十有七八屬細部設計階段，故欲實質縮減產品開發時耗，必得注意細部設計作業之合理性；包括零件間之配合公差、干涉關係、零件與整體之組裝配合性、單一部件之功能表現與製造可行性等等，以簡潔合理之設計理念，降低設計之不確定性。以下舉列細部設計之十大原則： 1. 部件數目簡單化。 2. 部件製程簡單化。 3. 部件耗材合理化。 4. 部件成本合理化。 5. 部件組裝簡單化。 6. 部件圖面數量合理化。 7. 增加系統外觀親和性。 8. 增加系統可靠度。 9. 細部設計應儘量在已能確切掌握之經驗基礎上進行。 10.細部設計作業之持續改善。 孜孜毅毅，止於至善隨著高性能工程用高分子材料及成形機之長足進展，對相應配合之模具精度與自由度要求益日趨嚴格。基於此等因素影響，模具技術之主要發展趨向如下： 1. 金屬加工技術高精度化。 2 .延長模具壽命。 3 .追求最佳能源使用效率。 4 .削減模具裝卸時耗。 5 .工作機械無人化NC化。 6 .引用CAD/ CAM縮短設計時程。 最適營運規模塑膠模具廠商認為員工人數在46人以上之中大型塑模廠，其最適規模與人員配置狀況如下:人數占全體員工百分比 設計人員（含程式設計）1018.5% 現場操作人員3564.8% 生產技術（品質/ 物料管理）人員 23.7% 行政管理人員35.6% 會計人員23.7% 業務人員23.7% 合 計54100.0% 精密模具四要素 1.模具結構之精密度取決於模仁材料之剛性， 與公差表示之得體與否。 2.單一模穴之成品尺寸欲達成公差要求，其重點在於流道（runner）和進料點（gate）之設計（多模穴模具尤然）。 3.循環時間（cycle time）要短，則： A.冷卻或加溫所使用的水（油）其通道要均 勻分佈於整套模具上，且流動速率要快。 B.材料能迅速注入模穴內。 4.模具壽命與模具硬度、模仁公差以及模具之可保養性息息相關。 設計 作業方式：模具廠之設計人員依據與客戶溝通所得，考量廠內製程技術，著手規劃模具內部配置，開始設計、繪製、修改圖樣，最後確定設計圖，即完成設計作業，送交現場發工製造；在設計過程中，設計人員應充份運用內部資源，並確實控制時程進度。 問題：由於業務人員溝通效率欠佳，或客戶因不放心而主動跟催探詢，遂令設計人員在著手設計之前，必須曠日費時地與客戶再三溝通、周旋。設計人員希望將設計圖面全部開好才一起發工製造，因而導致設計階段耗時過久，造成整體交期的延遲。 製造 作業方式：廠內現場人員在接獲設計圖面後開始發工製造。生管人員應綜合考量設備容量、在製模具組數、單一模具之工序別需時與預定完成時限，據以安排作業時程、充份運用現場資源，如期達成任務。 問題：理論上是這樣做