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七台河宝泰隆 10×10t／a 煤焦油加氢 装置标定总结杨国祥 李毓良(七台河宝泰隆圣迈煤化工有限责任公司,黑龙江省七台河市)1 装置概况七台河宝泰隆圣迈煤化工有限责任公司 10 万吨/年煤焦油轻质化项目， 总投资 2.3 亿元 人民币，采用上海胜帮石油化工技术有限公司的加氢精制和加氢裂化专利技术，是国内首套 高温煤焦油加氢裂化装置，装置于 2009 年 6 月开工。该项目主要由预处理、制氢、加氢三 套主装置组成，采用焦炉煤气制甲醇合成尾气联产煤焦油加氢制取油品工艺，以焦炭的焦炉 为核心，利用其副产品煤气制甲醇，制取甲醇的过程中产生大量驰放气，从驰放气中提取氢 气，作为高温煤焦油轻质化的氢源，焦化副产品煤焦油原料，在高温高压和专用催化剂的条 件下进行加氢反应，实现煤焦油轻质化，达到了节能减排的目的，改变了目前煤焦油深加工 过程中存在的产品单一、质量差、污染严重等工艺缺陷，提高了煤焦油的附加值。该项目年 加工 13 万吨煤焦油、年生产精制洗油 5 万吨、煤沥青 6.5 万吨，产值 3.2 亿元。该项目符 合国家节能环保、低碳循环经济产业发展政策，已被黑龙江省列为资源综合利用项目。 七台河宝泰隆圣迈煤化工有限责任公司 10 万吨/年高温煤焦油轻质化项目， 装置负荷达 到设计负荷 80%以上，产品均达到设计指标。经过 2009 年和 2010 年的两次长周期开工，对 原装置工艺和设备进行彻底改造和优化，最终具备长周期生产能力，为了保证生产的连续稳 定运行，给今后生产操作提供依据，现对本套煤焦油加氢装置进行技术标定。2 标定期间主要工艺操作条件 加氢装置标定的总压降为 1.02MPa，小于设计值的 1.8 MPa，其中反应器部分的压力 降为精制反应器 0.088MPa 及裂化反应器 0.132MPa，远低于设计数据，反应系统的其它部位 压降与设计基本符合。自 2009 年 7 月开车以来，装置投入运行时间较短，加上受多方面因 素的影响，加氢装置累计运行的时间短，反应器的压降上升的比较缓慢。3 标定期间化验分析数据 注:本次标定的部分数据采集为装置内部计量仪表及集团内部的考核计量仪表，与生产的真实数据会有部分出入，仅供参考。 4 技术分析 (1)加氢装置自 2009 年投产以来，生产装置的处理量逐步提高，现在精制进料维持在12～13T/h、裂化进料维持在 6T/h，基本达到设计的满负荷处理能力，生产日渐趋于稳定。 加氢装置的生产受到多方面因素的影响，导致装置的连续运行时间较短，开、停车的次数 较多，其部分操作参数没有调整到位，影响到考核的整体效果。在满负荷生产时，以原料油计的液体收率可以达到 95％以上，整个装置的综合性能比较好。 (2)装置使用的加氢精制催化剂 JEHT-41 和加氢裂化催化剂 JEHT-42 及保护剂，累计装填 62 米催化剂活化性良好，精制反应产物的总硫量为6.4mg/l、氮含量为 87mg/l裂化进料密度为 952 kg/m 时，可以得到密度为 882kg/m 的柴油调和组分，柴油调和组分 的十六烷值可以达到 36，达到设计指标。 (3)装置运行期间，T503（柴油汽提塔）塔底使用的汽提蒸汽，因 T503 所产的柴油调 和组分的密度较高，但 90%馏出点温度低，故决定停用塔底汽提蒸汽。分馏塔底尾油要作 为加氢裂化进料， 其密度和馏程可以适当控制， T503 的拨出率低一点， 尾油密度相对降低， 保证了加氢裂化的柴油调和组分的质量(4)反应系统总压降为 1.2MPa，低于临氢反应系统的设计压降 1.8MPa。装置系统压降最大部位是换热器，压降有 0.89MPa，但生产期间压降浮动不大。压降的主要变化部位为 反应器，压降分别为加氢精制 0.088MPa、加氢裂化0.132MPa，远低于设计压降值 0.8MPa。 其中换热部分压降高的原因是因为运转过程中，提高了反应的氢/油比，特别是将加氢裂化部分的氢/油比提高到 2000左右，提高了反应系统运行的平稳性，但增大了系统压降和 动力消耗。 (5)在稳定生产期间， 加氢反应产物经分馏处理后的产品质量稳定，柴油调和组分的 闪点45，且凝点-60℃、冷虑点-50℃，硫含量0.005%，柴油调和组分的密度为 882Kg/m3，铜片腐蚀为 1A。除了密度略高一点外，其他的指标均符合国家标准，是优质的 柴油调和组分。在我国冬季寒冷的北方，优点则更为突出。在生产操作过程中，柴油调和 组分密度的控制一直为分馏生产的瓶颈，主要影响因素有两方面：1）原料油本身的性质 决定 。煤焦油馏分中芳烃含量高，而且是以多环芳烃为主，生产的产品则同样以环烷烃 为主，导致分馏的产品密度高；2）柴油汽提塔直径小，柴油泵额定流量偏大，直接影响 了生产柴油调和组分的汽提塔液位操作的稳定性，导致柴油