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VSM 价值流程图（Value Stream Mapping，VSM）是丰田精实制造生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。它运用精实制造的工具和技术来帮助企业理解和精简生产流程。价值流程图的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。浪费在这里被定义为不能够为终端产品提供增值的任何活动，并经常用于说明生产过程中所减少的“浪费”总量。VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。从这点来说，VSM还是一项沟通工具。但是，VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。 KPI关键绩效指标法(Key Performance Indicator，KPI)，它把对绩效的评估简化为对几个关键指标的考核，将关键指标当作评估标准，把员工的绩效与关键指标作出比较地评估方法，在一定程度上可以说是目标管理法与帕累托定律的有效结合。关键指标必须符合SMART原则：具体性（Specific）、衡量性(Measurable)、可达性(Attainable)、相关性(Relevant)、时限性(Time-based)。 TWI（Training Within Industry）,即为督导人员训练，或一线主管技能培训,TWI在1950年由日本国家产业界引入日本以来，目前为止，至少有一千万的日本企业界领导、专业人员及员工都受到了TWI的培训，或其系统培训之一。 KAMISHIBAI Gemba Wal就是现场找机会,跟KAIZEN没什么关系,当你找不到KAIZEN机会时候,就需要找LEAN团队进行Gemba walk(waste walk) 可以理解为为期一周的针对某个区域的集中改善，以此发展员工的改善能力,但如果没有精益系统的支持，会在改善团队撤离后恢复到原来的状况 OEE的定义 一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。 OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写，它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成 ，即： OEE=可用率X 表现性 X质量指数。 其中： 可用率=操作时间 / 计划工作时间 它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。 表现性=理想周期时间 / （操作时间 / 总产量）=（总产量 / 操作时间）/ 生产速率 表现性考虑生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。 质量指数=良品/总产量 质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。 利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。下面表格是六大损失的说明及其与OEE的关系： 六大损失类别 OEE损失类别 事件原因 注释 停机损失 有效率 刀具损坏设备突发故障原料短缺等 表示设备因为一些大的故障，或者突发事件所引起的停工。 换装调试损失 有效率 改变工具设备预热等 因改换工具，生产线调试等准备工作而造成的损失，一般位于工位安排，生产布置这一阶段 暂停机损失 表现性 不通畅的生产流导轨阻塞清洁，检查 一般指停工5分钟以下，并不需要维护人员介入的停工 减速损失 表现性 低于设计产能运行设备磨损员工技术因素等 任何阻止设备达到设计产能的因素 启动过程次品损失 质量指数 报废、重工等 设备预热，调节等生产正式运行之前产生的次品 生产过程次品损失 质量指数 报废、重工等 生产稳定进行时产生的次品 表一 六大损失与OEE的关系 OEE计算实例 我们举一个例子来说明OEE的计算方法： 设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,设备调整25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件废品, 求这台设备的OEE。 根据上面可知： 计划运行时间=8x60-15=465 (min) 实际运行时间=465-30-25=410 (min) 有效率=410/465=0.881(88.1%) 生产总量=410(件) 理想速度x实际运行时间=1/0.6 x 410=683 表现性=450/683=0.658(65.