件质量检验管理程序.docVIP

1. 0目的： 使本厂在进料、生产、发外加工、出货全过程中，使用的物品及加工的结果均符合客户所需，从而保证生产出满足客户需要的产品。 2. 0范围： 进料、制程、成品、包装、出货、发外加工、客退品及库存品中所有检验作业均适用。 3. 0权责： 3.1采购课：负责选择优良供应商供货，并对进料不合格品的处理（退、换、补）货等相关事宜。 3.2品管课：负责对物品的检验。（ a. 物料QC b. 发外QC c.车间QC d.尾查）。 3.2.1品管课长：负责制定物品检验标准，对不合格品的判定并作出处理意见。 3.2.2物料QC：负责对入厂的物料质量的检验。 3.2.3发外QC：负责对半成品外发单位的成品质量的检验。 3.2.4车间QC：执行首件检查并负责对裁剪，车制、包装等各课进行质量的检验。 3.2.5尾查：负责依据本厂 [制造单] (FOR-180) 、“色板卡”的要求去抽查及验证每一批成品质量以利后续包装作业。 3.3仓管：负责对物料的收货、清点、送检、物品摆放仓储与发料。 3.4生产部经理：对不符合标准的进料处理方式之核准。 3.5包装课：客供品包装材料验收，成品的装盒、装箱工作及质量控制每日统计出库/入库结果。 3.6裁剪课：负责对本厂所有裁片的生产及质量控制。 3.7车制课：负责对本厂所有车制成品的生产及质量控制。 4. 0定义： 4.1物品：维持本厂整个生产运作中所需的主料（布料、花边），辅料（橡根、线、花仔、商标等），及包装材料。 4.2客供品：客户供应的包装材料及所有生产资料。 4.3齐码板：依[制造单]要求所有制作的所有尺码型号。 4.4首件产品：车位工按[制造单]或裤板要求加工的第一手（60件）成品，需通过组长审查后， 再送车间QC检验。 4.5首件检查：车间QC对第一手货的物料、工艺、尺寸作检测。 4.6车位自检：本车位检验前车位的工艺、不符合的退返，符合的继续生产。 4.7不合格品：依本厂或客户的要求检验，超出公差范围或标准的物品以及退货品。 4.8返工品：指抽检不合格而需要返工的半成品、成品、仓存品。 4.9过期库存：指超出保存期限的物品（各类物品的保存有最高期限另定）。 4.10特采：当质量不符合要求，但经判断不影响使用，可接受的一种处理方式。 5. 0作业内容： 5.1生产检验流程图（见8.1 a.进料检验流程图 b.制程检验流程图 c.发外加工检验流程图 d.出货检验流程图）。 5.2进料检验部分（见8.1 a.进料检验流程图）： 5.2.1供应商依据[采购单](FOR-170，236，237，238)的要求将物品、[送货单](FOR-181)、[材质报告]等送交仓管。仓管员将物料放在“待验区”，并依据[采购单]、[送货单]、[QC工程表—进料检验] (QCM-001)内容进行点收。 仓管员依据[QC工程表—进料检验]内规定之项目，如品名/规格，包装/标示，数量/重量等据实点收并将结果填写在物品检验报告(FOR-144)（第一联“黄”物管课，第二联“白”品管课，第三联“绿”采购课，第四联“红”财务）上，若所送物料与要求相符，仓管员则将附上[供应商材质报告]（FOR-241）与物品检验报告一起交与物料QC进行检验作业。 若所送物料与要求不符，仓管员则必须将不符合品去隔离并填写〈物品检验报告〉通知采购，按5.2.5处理。 5.2.2物料QC接到〈物品检验报告〉后，依据采购课提供的“色板”及[QC工程表—进料检验] 内规定之项目，检验的频率，运用适当的检验器具（方法）及标准依据对物品进行检测与判定，和〈布料缩水测试记录表〉(FOR-125)。 5.2.3若物品检验“合格”，物料QC员在此批物品外包装贴上检验“合格”的标识，将数据如实填写〈物品检验报告〉的相关内容，由品管课长签名确认，把其中一联给仓管，仓管收到品管课长签名的〈物品检验报告〉后，将合格物料从“待验区”移到仓管对应的“储存区”进行入库作业。 5.2.4若物品检验为“不合格”，由品管员在此批物品外包装全部上贴“不合格”标志，再记录于物品检验报告上，并带实样交品管课课长确认，通知仓管将“不合格”品移至“待处理区”，将不合格物品检验报告交采购课长。 5.2.5不合格品处理：品管课判定不合格后，由课长签署处理建议，依据事实和要求，检讨及建议适当的处理方式，经课长判定及生产部经理核实后，采取特采、按实收货、选用、返工、扣款等方式或转交供应商办理；退、换、补货等事宜，视情况的严重性开列〈物料质量异常通知〉（FOR-128）要求供应商及时改善与回复处理办法，以保证后续供货的质量。 5.2.6若批示为退货或超过本厂容忍的程度时，则由采购将物品检验报告和〈物料质量异常通知〉交与供应商改善，并按改善回复结果作为以