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4.4　工艺系统的热变形对加工精度的影响 4.4.1　概述 4.4.2　工件热变形对加工精度的影响 4.4.3　刀具热变形对加工精度的影响 4.4.4　机床热变形对加工精度的影响 4.4.5　减少工艺系统热变形对加工精度影响的措施 * * 工件热变形对加工精度的影响 刀具热变形对加工精度的影响 机床热变形对加工精度的影响 减少工艺系统热变形对加工精度影响的措施 危害：在机械加工过程中，工艺系统的热变形将破坏刀具与工件的正确几何关系和运动关系，造成工件的加工误差。 影响： 加工精度：在精密加工和大件加工中，热变形所引起的加工误差通常会占到工件加工总误差的40％～70％。 加工效率：为了减少受热变形对加工精度的影响，通常需要预热机床以获得热平衡，或降低切削用量以减少切削热和摩擦热，或粗加工后停机以待热量散发后再进行精加工，或增加工序以使粗、精加工分开。 * 高精度、高效率、自动化加工技术的发展，使工艺系统热变形问题变得更加突出，成为现代机械加工技术发展必须研究的重要问题。 （1） 工艺系统的热源 热传递方式：传导传热、对流传热和辐射传热。 引起工艺系统变形的热源： 内部热源：切削热（最主要的热源）和摩擦热（会引起局部温升和变形），主要以传导的形式传递。 外部热源：工艺系统外部的、以对流传热为主要形式的环境温度和各种辐射热(包括由阳光等发出的辐射热)，在大型、精密加工时不能忽视。 （2） 工艺系统的热平衡和温度场概念 热平衡状态：单位时间内散出的热量=热源传入的热量。 温度场：物体中各点温度的分布。 不稳态温度场：当物体未达到热平衡时，各点温度不仅是坐标位置的函数，也是时间的函数。 稳态温度场：物体达到热平衡后，各点温度将不再随时间而变化，而只是其坐标位置的函数。 （1）工件比较均匀地受热：形状较简单的轴类、套类、盘类零件的内、外圆加工时 其热变形可以按物理学计算热膨胀的公式求出。 精加工时必须考虑： 2m丝杠，每磨一次升约3℃，伸长量＝1.17×10×2000×3mm＝0.07mm。而6级丝杠的螺距累积误差在全长上不允许超过0.02mm。 （滚珠丝杠预拉伸） （2）工件不均匀受热：铣、刨、磨平面时，单面受热 温差导致工件向上拱起，加工时中凸部分被切去，冷却后工件变成下凹，造成平面度误差。 减少误差措施 充分冷却以减少切削表面的温升 误差补偿：使工件上表面产生微凹的夹紧变形。加工大型零件时，刀具热变形往往造成几何形状误差：车长轴时产生锥度（尾座处的直径比头架附近的直径大）。 图4-33 车刀热变形 1－连续切削；2－间断切削；3－冷却曲线；T0－加工时间； T1－间断时间 图4-34 几种类型的机床热变形 图4-35 坐标镗床主轴箱强制冷却试验 a:未强制冷却 b:强制冷却 （1） 减少热源的发热和隔离热源 减少热源的发热：减小切削用量；粗、精加工分开 隔离热源： 将电动机、变速箱、液压系统等热源移出机床，使之成为独立单元。 主轴轴承、丝杠螺母副、高速导轨副等不能分离的热源，从结构、润滑等改善其摩擦特性，减少发热。 发热量大的热源，如既不能从机床内部移出，又不便隔热，则采用强制风冷、水冷等散热措施。 均衡立柱前后壁的温度场 （2）改善散热条件 （3）均衡温度场（4）改进机床结构? （5）加快温度场的平衡 （6）控制环境温度