新型定重供坯及负差控制系统在传统连铸及棒线中的应用.docVIP

新型定重供坯及负差控制系统在传统连铸及棒线中的应用 　　摘 要：新型定重供坯及负差控制系统由定重供坯系统、定重计算负差系统两部分组成。供坯系统做为定尺系统的校验，形成闭环控制，将数据回馈到定尺切割系统中进行实时修正计算，确保单支铸坯重量和长度的稳定性，提高成材率。定重计算负差系统是跟踪光检信号及末架轧机的电流变化及电机转速，进而计算出每根钢坯的成品长度，计算出实际负差值，与定供坯系统形成参考，工艺技术人员根据实际副差调节工艺参数，提高成材率。 　　关键词：定重；定尺；负差；成材率 　　1 当前现状 　　目前钢铁企业生产过程中，供轧制的铸坯大多采用定尺切割系统，能够基本保证单根铸坯的定尺长度基本一致，但由于铸坯在生产过程中随着钢水温度及拉速等因素的变化，单根铸坯重量波动仍然较大。铸坯在经过轧机轧制后，通尺长度也随着单根铸坯重量的波动而有所波动，造成轧钢成材率受到一定的影响，而定重供坯系统的产生可以更加有效的改善轧钢通尺长度波动的情况，极大的降低了铸坯轧制后由于铸坯重量波动对成材率的影响。 　　传统八机八流8米弧连铸机，生产断面为150*150方，供棒材坯料轧制螺纹钢。由于传统设计原因及受到现场条件的限制，在各流棍道称重设备，无法正常使用，无法对连铸坯进行有效称重。 　　2 新定重切割系统介绍 　　新型定重供坯及负差控制系统由定重供坯系统、定重计算负差系统两部分组成。如图1所示。 　　2.1 定重供坯系统 　　主要有五大模块构成：钢坯跟踪定位模块：钢坯排序模块；称重、辊道控制模块；钢坯定重、定尺模块；数据显示、存储、查询模块。 　　各模块具体功能如下： 　　2.1.1 钢坯跟踪定位模块功能 　　准确完成对各流钢坯位置信号的检测，判断出哪流钢坯已到达出坯位置，再通过捞钢车定位系统准确判断出是哪流第几根钢坯送入定重称量辊道或送入冷床，实现在线实时跟踪，在上位机界面实现状态指示及故障报警功能。 　　2.1.2 钢坯排序模块功能 　　钢坯经翻钢机送到上方平台后，推钢车会将钢坯推往不同的方向，这样导致送往加热炉的钢坯顺序会有一定的偏差，系统会根据钢坯到位信号和推钢车的运动信息来确定最终送往加热炉的钢坯队列。保证称重的每根钢坯都能准确无误的与自身的钢坯编号对应，从而调整该辊道的切割位置。 　　2.1.3 称重、辊道控制模块功能 　　通过PLC控制称量设备，准确称量出钢坯的重量，通过串行接口将重量信号传输到钢坯定重、定尺模块。 　　通过软件控制辊道电机的起停，保证铸坯在称量段到位准确，提高称量精度。 　　2.1.4 钢坯定重、定尺模块功能 　　此模块的功能主要完成火切机小车的控制，以实现各流钢坯定重、定长切割。 　　2.1.5 通过软件及数据展示、存储、查询模块功能 　　2.2 应用效果 　　该设备安装在加热炉入炉辊道即可完成上述功能。定重供坯系统的投入，能够极大的提高铸坯轧制后的通尺率，有效降低钢轧工序的生产成本。不仅如此，该系统还将连铸机各流生产过程中的调整次数及每次调整的幅度进行记录统计，技术人员可根据需要对各流调整情况进行对比分析，从而判断各流的工艺状况及设备运行情况是否稳定。 　　3 定重计算负差系统 　　定重计算负差系统自动计算负差软件是连铸定重供坯系统的重要组成。本软件通过对钢坯的称重信息进行动态采集，准确计算每根铸坯的实际重量，跟踪光检信号及末架轧机的电流变化及电机转速，进而计算出每根钢坯的成品长度，计算出实际负差值。工艺技术人员根据实际副差调节工艺参数，提高成材率。 　　4 定重供坯及负差控制系统在传统连铸及棒线中的应用意义 　　在传统八机八流8米弧连铸机，生产断面为150*150方，供棒材坯料轧制螺纹钢的生产工艺下，定重系统做成定尺系统的校验，将数据回馈到定尺切割系统中进行修正计算。 　　定重供坯系统的投入，能够极大的提高铸坯轧制后的通尺率，有效降低钢轧工序的生产成本。该系统还将连铸机各流生产过程中的调整次数及每次调整的幅度进行记录统计，技术人员可根据需要对各流调整情况进行对比分析，从而判断各流的工艺状况及设备运行情况是否稳定。 　　同时重供坯系统的产生可以更加有效的改善轧钢通尺长度波动的情况，极大的降低了铸坯轧制后由于铸坯重量波动对成材率的影响。 4