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冶金设备液压系统的维护与保养探讨 　　摘 要：作为冶金设备的重要组成部分，液压系统在冶金生产中发挥了重要的作用。通过对冶金设备液压系统工况特点和故障类型分析，从主动维护角度提出了冶金设备液压系统的维保策略。 　　关键词：冶金设备；液压系统；维护保养 　　现代化技术飞速发展的同时，液压系统的自动化程度也在不断提高，并得到了广泛的应用，如何进一步提高液压系统的运行可靠性已经成为了业界普遍关注的焦点。液压系统往往涉及到大量的冶金设备，工作环境也比较恶劣，引发液压系统故障的原因较多，不同于一般的电气或者机械故障，液压系统运行方式是封闭式的。冶金设备液压系统的维护与保养，可以有效提高设备运行效率，保证运行可靠性，延长设备使用寿命。 　　1 冶金设备液压系统的工况特点及常见故障 　　冶金设备液压系统与其它设备相比较而言，有以下特点：控制要求高。冶金设备中的连铸、连轧均具有连锁控制，同时要求启动、停止迅速，敏捷，准确。工作时间长。冶金设备中大多数是三班连续生产制，而且停产检修时间相对少而短。系统压力高。冶金设备多为大型重载设备，功率大，因此系统压力多在6～35MPa。现场条件恶劣。冶金设备多处于高温、灰尘、水雾和潮湿的环境下，而且伴有严重的冲击和振动，设备磨损快，液压系统易产生泄漏和堵塞。 　　通过实际调查分析，归纳出冶金机械液压系统常见故障如下： 　　温度过高。主要原因有：油粘度过高、内泄严重、冷却器堵塞、泵修理后性能差及油位低、压力调定过大、摩擦损失大。液压系统的零件因过热而膨胀，破坏了相对运动零件原来正常的配合间隙，导致摩擦阻力增加、液压阀容易卡死，同时，使润滑油膜变薄、机械磨损增加，结果造成泵、阀、马达等的精密配合面因过早磨损而使其失效或报废。 　　因为润滑不良、摩擦阻力变化、空气进入、压力脉冲较大或系统压力过低、阀出现故障、泄漏增大、别劲、烧结造成的执行机构运动速度不够或完全不动。 　　因为泵不供油、油箱油位过低吸油困难、油液粘度过高、泵转向不对、泵堵塞或损坏、接头或密封泄漏、主泵或马达泄漏过大、油温过高、溢流阀调定值低或失效、泵补油不足、阀工作失效造成的系统无压力或压力不足。 　　因为泵工作原理及加工装配误差引起、控制阀阀芯振动、换向时油液惯性造成的压力或流量的波动。 　　因为油温过高、油粘度过大及油液自身发泡、泵自吸性能低、吸油阻力大、油箱液面低、密封失效或接头松动、零件结构及加工质量造成的气穴与气蚀。 　　2 冶金设备液压系统的维护与保养 　　2.1 控制液压系统内部固有污染源 　　2.1.1 系统安装前的冲洗工作 　　冲洗过程要注意钝化液、酸洗液、中和液的配方把关，要严格选取流量较大的冲洗装置，使管道中的液流呈紊流状态，操纵各个元件的动作，将污染物冲洗出来。清洗结束后，在热态下排掉冲洗液。最后，取样检测。 　　2.1.2 液压元件及液压油的管理工作 　　液压元件选用时要筛选有资历的生产厂家，尤其在过滤器、滤芯等关键产品选用时，要关注生产厂家污染控制方面的设计。配件运输过程中，要注意油口的密封，谨防配件受到污染。油液采购必须要经过严格的取样检验环节，要确保各项指标都满足相关标准后再注入储油罐。保管过程中必须使用专用容器，确保保存的密封性，防止油液的氧化变质，而且要定期检查，确保油液封存没有超过贮存期，严格杜绝过期油液投入使用。最后，要使用加油小车过滤液压油，确保液压油在加入系统时符合相关的油液清洁度要求。 　　2.2 控制外部污染物的入侵 　　要控制外漏的液压油回流，就必须设置防尘装置，如要在活塞杆和油箱通气孔等处设置。 　　系统发生故障需要解体时，要注意防护不能立即装复的原件，从而有效预防环境对系统的污染。 　　液压管路需要拆卸修理时，要注意清洁污垢，防止将接头处的污垢带入系统。新换钢管需要经过必要的处理，比如酸洗或者喷砂等，有助于进一步清洁管内污垢。此外，还需要细致冲洗新组装的软管，并做好耐压试验，进一步杜绝污垢进入。 　　如果不是十分必要，尽可能杜绝拆卸液压元件，必须拆卸时，首先要处理和清洁外部尘土和油泥，然后要将零件洗净吹干置于干净处。零件擦洗要杜绝棉纱，要使用毛刷或者绸布，因为棉纱容易导致油道堵塞。清洗都使用柴油或者汽油，但是橡胶密封件清洗中不能使用汽油，容易导致密封性下降和橡胶件的老化变质。 　　定期清理表面尘土和油污，定期更换滤油器滤芯，并定期检查书友管道和密封件是否完好无损，及时排污和清洗油箱。 　　防止冷却器或其他水源渗入系统。 　　2.3 液压系统的污染控制 　　不锈钢无缝钢管在电液伺服系统中使用频率较高，在连接管子时，我们要尽可能地表面使用螺纹连接，而且要酸洗接口和钢管，以提高管道清洁度。管道分段时一般不采用砂轮切割机，因为锯割可以避免砂轮粉末