脱氧初期氧化铝形成研究.doc

脱氧初期氧化铝形成研究 钢水中三氧化二铝夹杂的形成已经研究了几十年时间。钢水中Al2O3超饱和、形核、生长、聚合成团和上浮是主要的关键词。这些关键词在附录给予了定义。观察发现铝加入钢水中，氧化铝化合物瞬间形成。在同样的试样中，都能够发现不同大小尺寸的呈簇和细小的氧化铝夹杂。本文阐述的是，钢中不同数值的氧活度和氧含量下，一旦铝进入钢水中，Al2O3 夹杂自发形核生成。 当钢水中的自由氧小于3ppm时，钢水和氧化铝夹杂的界面张力作用使得固态氧化铝夹杂不湿润。小颗粒氧化铝夹杂经过碰撞成团聚合。但是需要满足一些条件，才能做到碰撞成团。Steinmetz和他的同事在1977年就注意到，在铝和氧反应生成的呈簇夹杂所有颗粒中，氧化铝夹杂晶格点阵位相相同，这就指出，和钢中氧起反应的铝形成了簇状夹杂。在随后的研究中，Steinmetz确认了他的发现，例如在RH处理时候的脱氧过程中，特别是树枝状的氧化铝夹杂就是这样。其他学者对氧化铝化合物自发形成建立模型进行研究，或者在实验室内进行研究。 后来，提出这样一个假设，在精炼渣中加铝来研究其行为，以此来说明铝和钢水中氧最初的反应，如何生成Al2O3　。 精炼渣中加铝 为了快速地减少渣中的FeO和MnO，给精炼期间创造良好的脱硫条件，在液态精炼渣中加铝。虽然很低FeO和MnO含量的精炼渣有其它的负面影响，但是将铝加入渣中，可以迅速地降低渣中的FeO和MnO。 为研究渣中加铝行为，在转炉出钢结束后，在渣中加入50千克铝球（5mm左右铝粒），此时，钢在出钢期间已经完全脱氧镇静。另外，在吹氩站里，Ａ炉号在较低温度的黏稠渣中额外添加了60kg的铝粒，以此来降低渣中的FeO含量。出钢后，A炉号和B炉号达到吹氩站，氩气流量为300升/分钟，处理时间30分钟，在吹氩搅拌站取渣样。钢种是低碳铝镇静钢。 表1　低碳铝镇静钢搅拌站渣样分析 炉号 搅拌期取样时间 Fe MnO CaO Sio2 Al2O3 熔点 1300℃黏度（Pa.s） A 开始 2.4 2.5 43.6 4.7 42.8 1282 0.44 A 中间 2.3 2.3 42.7 4.5 42.8 1280 0.44 A 结束 1.5 1.4 45.6 4.5 44.5 1279 0.47 B 结束 4.2 4.0 38.5 4.7 45.8 1313 0.45 渣样用光学显微镜和扫描电镜+能谱仪进行分析，在渣中可见闪耀的金属颗粒。见图1和图2。 图1　光学显微镜组织，A炉渣样中金属颗粒 图2　扫描电镜和能谱分析渣样 绝大多数金属颗粒是含有铝铁相（FeAl）的铝滴，有些SiO2化合物增加了渣的黏度，在搅拌站中，钢包渣中相对较低的温度造成了金属颗粒不能完全熔化钢水中，从而停留在渣中。 渣中铝粒中形成的FeAl相将创造下列的化学反应： FeO + Al → Fe + Al2O3 在渣中还原FeO，但是Al并不溶解在钢包的精炼渣中，纯铝滴中的初始活度为1，FeO(和MnO)将分解产生自由氧，自由氧是能够扩散进入铝中的。在金属粒和渣之间的界面上形成了氧化铝和钙铝酸盐。此时的Fe溶解进入铝粒中，形成了FeAl相。在高温下，显然Fe和Al有一个非常强的亲和力，从而形成了FeAl相，因为在高温条件下，研究钢包精炼渣可以观察到，在所有的金属粒中都发现了FeAl相，见图2。观察到高温下Fe和Al很容易生产FeAl合金相，这就是解释炼钢过程中自发形成Al2O3的机理的基础。 实验室发现Al2O3自发形成 Van Ende表明了，在Al-FeAl-Fe(O)扩散实验期间，单独的Al2O3颗粒在边界层形成，而在边界层附近没有观察到有任何的Al2O3和FeO，这是因为缺乏氧和铝形核的条件。在Tata钢铁研究中心做了不同的科学实验，观察到类似的氧化铝生成行为。发生了自发的Al2O3形核夹杂自由区显示出来，稍后有点扩大这个区域，3维尺度的氧化铝夹杂形成，如图3所示的3Ｄ方向上生长。 图3　实验示意(左)，试样腐蚀后氧化物组织：高铝侧小颗粒和3D氧化铝簇 自发形核的氧化铝创造了大量的氧化铝夹杂，其尺度为0.5-1μm，见图3右边。在试验中，铝放置在钢锭模中的不锈钢桶内。见图3左。将含有800ppm自由氧的钢水倒入模中。实验结束后，根本就没有看到单独的Al块，但是有FeAl合金形成。在钢锭模外侧有含有10％的铝，而经过了1.5cm厚度，铝含量降低到只有1％。 高含氧量的钢水倒入容器后，和铝块接触，短暂的时间内其接触温度约为600℃，铁通过扩散迅速进入到铝中，形成FeAl合金。由于铝的活度极高，氧不能和铁一起扩散进入铝中。于是，极高高活度的氧将出现在Fe和FeAl合金的界面上，这取决于Fe扩散进入铝中形成FeAl合金的速度。在F