滚动轴承减摩设计--杨晓蔚摘要.ppt

滚动轴承的减摩设计 　杨　晓　蔚　 前 言 问题的提出 高速轴承、汽车轴承以及电机等其他低摩擦力矩轴承应用越来越突出； 通常做法：降低表面粗糙度、提高轴承精度、加大轴承游隙； 很少进行减摩设计，没有理念、没有概念。 轴承设计理念与技术整整落后了1代，水平差了1.5代。（类比设计1.0，优化设计2.0，减摩设计3.0） 摩擦学是一门科学和技术，必须从摩擦的科学原理、机理出发，充分掌握和运用减摩技术进行轴承设计。 前 言 轴承减摩设计路径 1.摩擦原理与机理 滚动轴承是由滑动轴承演变而来的 1.摩擦原理与机理 1.摩擦学原理与机理 1.摩擦学原理与机理 1.摩擦学原理与机理 塑性公式 1.摩擦学原理与机理 修正粘着理论 2.滚动摩擦机理 滚动运动形式 2.滚动摩擦机理 滚动摩擦机理 3.滚动轴承的摩擦特性 滚动轴承本身就属于“减摩”轴承 3.滚动轴承的摩擦特性 3.滚动轴承的摩擦特性 不同类型轴承的极限转速比较 3.滚动轴承的摩擦特性 滚动轴承的摩擦力矩计算 3.滚动轴承的摩擦特性 球轴承的差动滑动 4.轴承减摩设计案例 4.轴承减摩设计案例 JTEKT的LFT-Ⅲ第三代超低摩擦力矩圆锥滚子轴承 4.轴承减摩设计案例 NTN汽车传动系用轴承 4.轴承减摩设计案例 NSK的混合动力车低摩擦力矩轴承 4.轴承减摩设计案例——密封 NTN 的低摩擦密封深沟球轴承 4.轴承减摩设计案例——保持架 NTN的深沟球轴承冲压保持架 4.轴承减摩设计案例——保持架 SKF 采用PA46塑料保持架减摩 4.轴承减摩设计案例——国内 4.轴承减摩设计案例——国内 众多案例表明“减摩型”结构已悄然成为轴承产品最显著的发展方向，特别是在电动汽车、高效能电机与家电（吸尘器、洗衣机）等领域的应用更为突出。 减摩设计已成为新一代轴承设计准则，是“现在时”和“现在将来进行时”，加强型设计已成为常规设计，必须植入新的设计理念。 如同“加强型”（长寿命）设计具有成熟的额定载荷与额定寿命理论做指导一样，减摩型设计也具有相对成熟的摩擦学理论为基础。因此掌握理论在减摩设计中特别重要，具有事半功倍的作用。（低噪声设计理论不足）。 摩擦学既是理论科学，又是实验科学。通过测试等手段将理论无解的复杂因素耦合影响得出简单答案，是轴承减摩设计的另一途径。 NSK的家电用GR系列深沟球轴承 用于家用空调、吸尘器和电扇 摩擦力矩降低40~50%； 使用寿命提高50%以上； 噪声水平更低或相当。 摩擦力矩减小75% NTN开发出纯电动和混合动力汽车电机及减速器轴承。电机要求轻量化，而减小体积则转矩也会降低，因此需要增加转速，以确保输出功率。但轴承转速过高，保持架在离心力的作用下会变形，或者流入轴承内部润滑油的搅拌阻力导致温度上升。因此开发采用“适用高速的低摩擦力矩树脂保持架”。保持架采用两片，可互相抑制离心力造成的各自变形，最大dn值达1.2×106，相当于d=40的轴承转速为30000r/min。保持架侧面设计成防护罩形状，限制流入的油量，大大降低搅拌阻力。摩擦力矩损失降低了50％。 NSK开发出了摩擦损失比以往降低50～65％的“混合动力车专用低摩擦扭矩球轴承”，用于丰田的新款“普锐斯” 。 　钢球数量从标准设计的22～23个大幅减少到16个。除加大径向游隙之外，还优化了钢球直径、沟道尺寸，从而降低滚动摩擦的损失。　保持架采用尼龙46制造，以减轻钢球与保持架之间的滑动摩擦。另外，还消除了旋转方向的凹凸形状，从而降低了搅拌损失。单个保持架上的摩擦力矩降低了30～40％，轴承整体的摩擦力矩降低了50～65％。　　 SKF在新一代深沟球轴承中采用PA46＋GF30作为标准保持架，摩擦能耗降低30％。 工程塑料保持架PA46＋GF30具有耐疲劳、耐摩擦、耐磨损、低扭矩、低噪声、耐腐蚀、长寿命等显著优点，而且比金属保持架成本平均降低60％。 汽车交流发电机、空调压缩机、变速箱轴承中开始推广应用。 微型汽车驱动桥半轴轴承的减摩设计《轴承》2014№4 设计结果比较 仅考虑弹性滞后引起的摩擦力矩ME和接触椭圆上差动滑动引起的摩擦力矩MD 微型汽车驱动桥半轴轴承的减摩设计《轴承》2014№4 摩擦力矩测试结果比较 结束语 * * 手机邮箱：yangxwzys@163.com 洛 阳 轴 承 研 究 所 有 限 公 司 减小本身摩擦 采用适当润滑 减小轴承本身摩擦是核心，必须了解摩擦学原理与机理！ 1.摩擦原理与机理 摩擦的定义 两个物体表面在外力作用下相互接触并作相对运动或有运动趋势时，在接触面之间产生的切向运动阻力。 1.摩擦原理与机理 摩擦分类 （1）按摩擦副运动状态