第三章插补计算原理、刀具半径补偿与速度控制4.ppt

现代数控技术 第六节 刀具半径补偿原理 . 刀具半径补偿的基本概念 什么是刀具半径补偿(Tool Radius Compensation offset) . 刀具半径补偿功能的主要用途 实现根据编程轨迹对刀具中心轨迹的控制。可避免在加工中由于刀具半径的变化(如由于刀具损坏而换刀等原因)而重新编程的麻烦。 刀具半径误差补偿，由于刀具的磨损或因换刀引起的刀具半径的变化，也不必重新编程，只须修改相应的偏置参数即可。 减少粗、精加工程序编制的工作量。由于轮廓加工往往不是一道工序能完成的，在粗加工时，均要为精加工工序预留加工余量。加工余量的预留可通过修改偏置参数实现，而不必为粗、精加工各编制一个程序。 . 刀具半径补偿的常用方法： B刀补：有R2 法，比例法，该法对加工轮廓的连接都是以园弧进行的。如图示，其缺点是： 1）在外轮廓尖角加工时，由于轮廓尖角处，始终处于切削状态，尖角的加工工艺性差。 C刀补 它的主要特点是采用直线作为轮廓之间的过渡，因此，它的尖角性好，并且它可自动预报(在内轮廓加工时) 过切，以避免产生过切。 . 刀具半径补偿的工作原理 .刀具半径补偿的工作过程 刀补建立 刀补进行 刀补撤销。 . C功能刀具半径补偿的转接形式和过渡方式 转接形式 在一般的CNC装置中，均有圆弧和直线插补两种功能。而C功能刀补的主要特点就是来用直线过渡，由于采用直线过渡，实际加工过程中，随着前后两编程轨迹的连接方法的不同，相应的加工轨迹也会产生不同的转接情况： 直线与直线 圆弧与直线 过渡方式 轨迹过渡时，矢量夹角α的定义： 指两编程轨迹在交点处非加工侧的夹角α . 刀具半径补偿的工作原理 根据两段程序轨迹的矢量夹角α 和刀补方向的不同，又有以下几种转接过度方式： 缩短型：矢量夹角α≥180° 刀具中心轨迹短于编程轨迹的过渡方式。 伸长型：矢量夹角90°≤α＜180° 刀具中心轨迹长于编程轨迹的过渡方式。 插入型：矢量夹角α＜90° 在两段刀具中心轨迹之间插入一段直线的过渡方式。 . 刀具中心轨迹的转接形式和过渡方式列表 刀具半径补偿功能在实施过程中，各种转接形式和过渡方式的情况，如下面两表所示。表中实线表示编程轨迹；虚线表示刀具中心轨迹；α为矢量夹角；r为刀具半径；箭头为走刀方向。表中是以右刀补（G42）为例进行说明的，左刀补（G41）的情况与右刀补相似，就不再重复。 刀具半径补偿的建立和撤消 刀具半径补偿的进行过程 . 刀具半径补偿的实例 读入OA，判断出是刀补建立，继续读下一段。 读入AB，因为∠OAB＜90o，且又是右刀补（G42），由表可知，此时段间转接的过渡形式是插入型。则计算出a、b、c的坐标值，并输出直线段oa、ab、bc，供插补程序运行。 . 刀具半径补偿的工作原理 读入BC，因为∠ABC＜90o，同理，由表可知，段间转接的过渡形式是插入型。则计算出d、e点的坐标值，并输出直线cd、de。 读入CD，因为∠BCD＞180o， 由表可知，段间转接的过渡 形式是缩短型。则计算出f点 的坐标值，由于是内侧加工， 须进行过切判别（过切判别的 原理和方法见后述），若过切 则报警，并停止输出，否则输 出直线段ef。 . 刀具半径补偿的工作原理 读入DE（假定由撤消刀补的G40命令），因为90o＜∠ABC＜180o，由于是刀补撤消段，由表可知，段间转接的过渡形式是伸长型。则计算出g、h点的坐标值，然后输出直线段fg、gh、hE。 刀具半径补偿处理结束。 . 加工工过程中的过切判别原理 前面我们说过C刀补能避免过切现象，是指若编程人员因某种原因编制出了肯定要产生过切的加工程序时，系统在运行过程中能提前发出报警信号，避免过切事故的发生。下面将就过切判别原理进行讨论。 . 直线加工时的过切判别 如右图所示，当被加工的轮廓是直线段时，若刀具半径选用过大，就将产生过切削现象。图中，编程轨迹为 ABCD，B′为对应于AB、BC的刀具中心轨迹的交点。当读入编程轨迹CD时，就要对上段刀具中心轨迹B’C’进行修正，确定刀具中心应从B′点移到C′点。显然，这时必将产生如图阴影部分所示的过切削。 直线过切的判别方法 在直线加工时，可以通过编程矢量与其相对应的修正矢量的标量积的正负进行判别。在上图中，BC为编程矢量， 为BC对应的修正矢量，α为它们之间的夹角。则： 标量积 显然，当 （即90oα270o）时，刀具就要背