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一、浓度 3、 超硬磨具 超硬磨具是指用人造成金刚石或立方氮化硼超硬磨料所制成的磨具,系磨具另一大系列. 超硬磨具具有如下几个特征与标记. 浓度、结合剂、粒度、磨料牌号、磨粒层厚度、孔径、总厚度、直径、形状代号 以上特征和标记均依照1998年全国磨料磨具标准化技术委员会编制由中国出版社出版的中国机械工业标准中每个标准的规定. 关于浓度:与固结磨具的组织号大体相同,但在超硬磨具中标志中应标明.所谓浓度是指超硬磨具每cm3体积内所含超硬磨料的克数,以%数表示. 浓度代号如下: 代号 磨料含量(g/ cm3) 浓度 25 0.22 25% 50 0.44 50% 75 0.66 75% 100 0.88 100% 150 1.32 150% 关于结合剂:是指超硬磨具所采用的结合剂类别. 结合剂代号如下: 结合剂 结合剂代号 树脂结合剂 B 金属结合剂 M 陶瓷结合剂 V 浓度是超硬磨料磨具所特有的指标，它是指超硬磨料磨具工作层内每立方厘米体积内所含的超硬磨料的质量。国际规定单位体积内含0.88G?超硬磨料，其浓度为100%。含量每增加或减少0.22G?，其浓度相应增加或减少25%。浓度是超硬磨料磨具的重要特性之一，它对磨具的磨削效率和工序的加工成本有着重大的影响。浓度过高，很多磨料易过早脱落，导致磨料的浪费；浓度过低，磨削效率下降，不能满足加工要求。 ??? 磨具浓度的选择主要考虑结合剂种类，磨具粒度大小，加工工序和磨具形状要求等因素。 不同种类结合剂由于其结合能力不同，而具有最佳的浓度范围，结合剂强度越高，其最佳浓度值范围也越高。 ??? 对于同一种结合剂来说，立方氮化硼磨具的浓度一般略高于金刚石磨具。这是因为立方氮化硼主要用于加工韧性较大的钢材，其硬度比金刚厂加工的工件材料较低的缘故。磨具粒度较细，其浓度应当低一些，以满足细粒度磨具进行精密磨削，要获得低粗糙度的要求。例如抛光和高精度磨削中，常采用低浓度树脂结合剂磨具，个别浓度低达25%。对于加工效率要求高的粗磨工序，采用粗粒度、高浓度磨具进行磨削能较好的满足加工效率及工序要求。 ??? 磨具浓度的选择还应考虑到磨具形状和加工方式。对于工作面宽，特别对于要求保持磨具形状精度的成型磨削方式，端面磨削的沟槽磨削，应当选择较高浓度的磨具。 超硬磨料浓度的知识 　　超硬磨料的砂轮技术规范中一项重要指标是浓度。工业界常把浓度100误解为100%，其实不然，浓度100的定义是：在1立方英寸体积内有72克拉磨料。所以，浓度50是指每立方英寸中有36克拉磨料，磨料的粒度大小有很多种，而不同粒度的磨料可以有相同的浓度。 　　现以浓度同样为75的两种磨料粒度作对比。一种是60粒度(美标，下同)，另一种是200粒度，它们每立方英寸的磨料含量都是54克拉，对于60粒度的磨料，每克拉有6900颗，而200粒度的磨料每克拉有262000颗。所以60粒度的磨料，在每立方英寸的砂轮中有372600颗磨粒，而200粒度的磨料，这个数字达。 　　不同的磨料粒度意味着在浓度相同时，细粒度的磨粒(左)数量多于粗粒度的磨粒。假定磨粒在砂轮内是均匀分布的，则把上述每立方英寸中的磨粒数开立方后，可得每英寸长度上的磨粒数。对60粒度而言，为每英寸72颗，而200粒度为每英寸242颗，上述数字的倒数就是磨粒间距。对60粒度而言，间距为0.014″，对200粒度，间距为0.004″。假如磨削中的切削弧长度是0.013″，60粒度的砂轮，磨料间距比它长，所以有时切削弧上没有磨料在工作，而对200粒度的砂轮，磨粒间距为0.004″。所以至少有3颗磨粒在切削弧上工作。　　　从上述对比引出了一条常用规则，即选用砂轮时，要保证切削弧长度上有4～10颗磨粒在工作。? 超硬磨料的砂轮技术规范中一项重要指标是浓度。工业界常把浓度100误解为100%，其实不然，浓度100的定义是：在1立方英寸体积内有72克拉磨料。所以，浓度50是指每立方英寸中有36克拉磨料，磨料的粒度大小有很多种，而不同粒度的磨料可以有相同的浓度。 现以浓度同样为75的两种磨料粒度作对比。一种是60粒度(美标，下同)，另一种是200粒度，它们每立方英寸的磨料含量都是54克拉，对于60粒度的磨料，每克拉有6900颗，而200粒度的磨料每克拉有262000颗。所以60粒度的磨料，在每立方英寸的砂轮中有372600颗磨粒，而200粒度的磨料，这个数字达。 不同的磨料粒度意味着在浓度相同时，细粒度的磨粒(左)数量多于粗粒度的磨粒。假定磨粒在砂轮内是均匀分布的，则把上述每立方英寸中的磨粒数开立方后，可得每英寸长度上的磨粒数。对60粒度而言，为每英寸72颗，而200粒度为每英寸242颗，上述数字的倒数就是磨粒间距。对6