冲压模课程设计.doc

1.冲压模具的工艺分析 冲压件工艺分析 该弯曲件尺寸如图所示，材料为10钢，板料厚度t=4mm，成批生产。 总工艺方案的确定 该零件是某汽车底盘上的支撑件，弯曲半径r=6mm，大于0.8t，故弯曲时不会产生裂纹。两个小孔的边距弯曲中心线为12mm,，大于2t=8mm，故可以采用先落料和冲孔，再弯曲成型的工艺，这样孔在弯曲时不仅不会产生变形，而且还可以利用两个?14孔作为定位孔。两壁?35孔与芯轴配合，有公差要求，表面粗糙度Ra为12.5um。如果在弯曲前冲出两个?35孔，不仅表面粗糙度难以达到要求，而且孔因孔边距弯曲中心线太近，弯曲时孔会发生变形，故应在弯曲后通过机加工达到两个孔的技术要求。根据以上分析，较合理的工艺方案为：落料、冲两个?14孔复合工序；弯曲成形；机加工两个?35孔。 2．冲裁模具的工艺分析 2.1冲裁件工艺分析 由于本零件形状为上下左右对称，选用的冲压材料为10钢，厚4mm，进行大批量生产。 2.2 工艺方案的确定 该零件形状简单，对称，是由圆弧和直线组成的。由表查得，冲裁件内外所能达到的经济精度为IT14，孔中心与边缘距离公差为±0.2mm，未注公差都按IT14标注，则该零件的尺寸标注、生产批量等情况，均符合冲裁的工艺要求，故采用冲孔落料模进行加工。 方案一 采用复合模进行加工，复合模虽然结构复杂，制造精度要求高，成本高。但复合模主要特点是生产率高，冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高，冲模的轮廓尺寸较小，用于生产批量大，精度要求高的冲裁件。 方案二 采用级进模进行加工。级进模比单工序模生产率高，减小了模具与设备的数量，工件精度较高，便于操作和实现生产自动化，对于特别复杂和孔边距较小的冲裁件，可用级进模进行加工。但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本高，一般适用于大批量生产的小型冲压件。 比较方案一与方案二，此零件更适合用复合模进行生产加工。 2.3 冲裁变形过程 1）当凸凹模间隙正常时，其冲裁过程大致分为三个阶段：弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段。 2）对于普通冲裁零件的断面做进一步分析，我们可以发现这样的规律：零件的断面与零件的表面并非完全垂直，而是带有一定的锥度。除光亮带以外，其余均粗糙，并带有毛刺和塌角。而较高质量的冲裁件断面应该是：光亮带较宽，约占整个断面的1/3以上，塌角、断裂带、毛刺和锥度都很小，整个冲裁件表面无折弯现象。冲裁断面质量随不同材料的性能不同而变化。一般塑形较差的材料，断裂倾向严重。光亮带、塌角及毛刺均较小，且断面大部分是断裂带。塑形较好的材料与其相反，其光亮带所占比例较大，塌角、毛刺均较小。对于同一种材料而言，光亮带、断裂带、塌角及毛刺四部分在断面上所占比例也不是固定的，与材料本身的厚度，冲裁间隙，模具结构，冲裁速度及刃口锋利程度等因素有关，其中影响最大的是冲裁间隙。 2.4 冲裁间隙 1）冲裁间隙是指冲裁的凸模与凹模刃口之间的距离，凸模与凹模每一侧的间隙称为单边间隙，两侧间隙之和称为双边间隙。冲裁间隙的数值等于凹模刃口尺寸与凸模刃口尺寸之差。 2）当间隙适当时，在冲裁过程中板料的变形区在比较纯的剪切作用下被分离，使落料件的尺寸等于凹模尺寸，冲孔件尺寸等于凹模尺寸。 当间隙过大时，板料在冲裁过程中除受剪切外还产生较大的拉伸与弯曲变形，冲裁后制件会发生与拉伸弯曲方向相反的弹性恢复。对于落料件，其尺寸会小于凹模尺寸。对于冲孔件，其尺寸会大于凸模尺寸。 当间隙过小时，板料在冲裁过程中除受到剪切外还会受到较大的侧压作用，冲裁后板料发生与侧压方向相反的弹性恢复。对于落料件，其尺寸会大于凹模尺寸。对于冲孔件，其尺寸会小于凸模尺寸。 此外，冲裁间隙会对冲裁件尺寸，冲压力，模具寿命都有影响。 间隙选取原则 除了冲裁间隙之外，在冲裁工程中，凸凹模的刃口尺寸及制造公差直接影响冲裁件尺寸精度，并且合理的冲裁间隙也要依靠凸凹模刃口尺寸来保证。 在确定刃口尺寸及制造公差时应遵循一下原则： 1）落料尺寸取决于凹模尺寸，冲孔尺寸取决于凸模尺寸。 2）根据磨损规律，设计落料模时，凹模基本尺寸应取制件尺寸公差范围内的最小值；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则应取制件尺寸公差范围内的最大值。 3）不管是落料还是冲孔，在初始设计模具时，冲裁间隙一般采用最小合理间隙值。 4）冲裁模刃口尺寸的制造偏差方向，原则上是入体原则，即凹模刃口尺寸制造偏差取正值，凸模刃口尺寸制造偏差去负值。 5）根据加工方法不同，可分为单独加工和配合加工。 3.冲裁模具的设计计算 3.1 排样 冲裁件在条料上的布置方法称为排样，排样的设计工作的主要内容包括选择排样方法，确定搭边数值，计算条料宽度及步距，画出排样图。