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提高大板幅球壳板的一次检验合格率 　　【摘要】简要介绍了3000m3商品液化气罐球壳板预制过程中遇到的难点及解决方法，提高了大板幅球壳板的预制合格率，对今后3000m3球罐及3000m3以上球罐预制起到重要作用。 　　【关键词】球壳板预制；一次检验；解决措施 　　前言 　　球罐具有技术先进、经济合理、使用安全等特点，已被广泛应用于国内外的石油、化工、煤气和天然气、冶金工业及相关产业领域。建材公司石油石化设备厂承揽了中国石油呼和浩特石化公司的6台3000m3商品液化气罐。 　　1、球罐的结构特点 　　我厂承揽的3000m3商品液化气罐，是我厂首次预制的超长、超宽三带混合式球罐，公称直径Φ18000mm，板厚δ=52mm，板数为32张，各板编号及板幅尺寸如表1.1所示。 　　表1.1 3000m3球罐板幅尺寸 　　球罐 赤道板 极中板 极侧板 极边板 　　板数 18张 2张 4张 8张 　　编号 A01-A18 F02/G02 F01 F03/G01 G03 F04-F07/G04-G07 　　板幅尺寸 12810×3250 9550×3250 9430×3250 10450×3250 　　板幅较以前预制的1000m3球罐，2000m3球罐大，而且板数量多，给预制增加了困难。 　　2、影响球壳板一次检验合格率的因素 　　（1）焊接变形 　　由于上支柱与赤道板焊接，凸缘与极中板焊接时焊接量大，焊接应力的作用或焊接热量的不平衡，会引起球壳板的曲率变形。 　　而且3000m3球罐赤道板上的上支柱不同于原来的对称设计结构，是偏心设计的，如图2.1所示，给组对焊接带来了困难。 　　图2.1 带上支柱的赤道板 　　（2）压制成型面积大 　　三带3000m3球罐所用板材几何尺寸与1000m3、2000m3球罐所用板材的尺寸如表2.1所示。 　　板过长、过宽、过厚，由自重及应力引起的回弹量大，给压制增加了相当程度的困难，因此造成曲率等参数超差。 　　3、制定对策及对策实施 　　一：解决焊接变形问题 　　针对这种情况，我们采取以下措施： 　　（1）在焊接过程中采用多名焊工同时对称焊接，分层退步焊来控制变形。 　　（2）球壳板压制时，适当增大球壳板的曲率，留有收缩变形的余量。 　　（3）控制支柱与赤道板的组装间隙不大于2mm，以防止局部焊缝过大引起焊接变形。 　　（4）在球片内弧处点焊与球片弧度吻合的防变形筋板来控制焊接变形。 　　措施实施后，对已焊接完成的球罐QZ11003和改进后焊接的 QZ11004的板A01、F02焊后曲率进行检验对比，如表4.1所示。 　　表4.1 焊接前后曲率校验对比表 　　板号 　　随机点 QZ11003 QZ11004 　　A01 F02 A01 F02 　　前 后 前 后 前 后 前 后 　　1 3 2 2 4 2 2 2 2 　　2 2 6 3 6 3 2 3 1 　　3 2 8 2 8 2 1 2 2 　　4 1 6 4 6 2 2 2 1 　　5 4 5 1 5 1 2 1 2 　　实施结果：通过采取措施，克服了焊接变形带来的影响。 　　二：解决压制成型面积大的问题 　　目前现状：3000m3球罐采用三带混合式设计，造成各类型板材均比以往宽大，且厚度达到52mm。 　　（1）预留下料余量。 　　在压制工序前进行一次下料，既留出了一定的再下料余量，又减少了压制成型面积，为提高成型质量创造了条件。 　　（2）选用大跨距压力机 　　3000m3球罐钢板厚度达到52mm，最大压制成型面积达到12810mm×3250mm，板幅大的赤道板和极边板用我厂自制的大跨距2000T球罐专用压力机进行压制，柱间跨度达到6500毫米，提高了板幅超过3米的球壳板压制效率。 　　（3）球壳板压制选用逐点、逐遍进行压制的点压成型法。 　　压点排列顺序应先压两端，后压中间，由球壳板的一端开始冲压，按先横后纵顺序排列，相邻两压点之间应相互有1/2至1/3的重复率，以保证两压点之间成型过渡圆滑。 　　措施二实施后，任取一张压制完成的板进行曲率测试，结果见表4.2所示。 　　表4.2 实施后曲率调查表 　　随机选取点 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 　　曲率偏差（e≤3） 2 1 2 0 1 2 0 1 0 1 　　实施结果：通过采取措施，实施后压型困难曲率偏差大的问题得到解决。 　　预制过程中遇到的问题已基本解决，球壳板的一次检验合格率得到了提高。 　　5、结束语 　　通过采用了上述的一些方法措施，提高了大板幅球壳板的一次检验合格率，节约了工时，节省了人力，提高了生产效率，对今后3000m3球罐及3000m3以上球罐预制