第三章 常用的加工方法综述(第一次课)课件.ppt

第三章 常用的加工方法综述 第二篇 机械加工工艺基础 二、车削的工艺特点 三、车削的应用 三、车削的应用 一、钻孔 （一）麻花钻的结构 （二）钻削的特点 （二）钻削的特点 （三）钻削的应用 二、扩孔和铰孔 钻床的应用 三、镗孔 1、单刃镗刀镗孔 2、多刃镗刀镗孔 浮动镗刀镗孔时的特点： （1）加工质量较高。 （2）生产率高。 （3）刀具成本较单刃镗刀高。 浮动镗刀片镗孔主要用于成批生产、精加工箱体类零件上直径较大的孔。 镗刀片在加工过程中的浮动，可抵消刀具安装误差或镗杆偏摆所引起的不良影响，提高了孔的加工精度。较宽的修光刃可修光孔壁，减小表面粗糙度。但是，它与铰孔类似，不能校正原有孔的轴线歪斜或位置误差。 浮动镗刀片有两个主切削刃，同时切削，并且操作简便。 在卧式镗床上利用不同的刀具和附件，还可以进行钻孔、车端面、铣平面或车螺纹等。 * * * 卧式车床、立式车床、转塔车床、自动车床和数控车床等。 第一节 车削的工艺特点及其应用 车削： 主运动→零件旋转运动 进给运动→刀具直线移动 车床： 卧式车床加工的典型表面 一、卧式车床加工的典型表面 卧式车床加工的典型表面 卧式车床加工的典型表面 1、易于保证零件各加工面的位置精度。 2、生产效率较高。 切削过程连续，可采用高速切削和强力切削，生产效率高。 在一次装夹中加工同一零件的外圆、内孔、端平面、沟槽等。 3、生产成本低。 刀具简单，制造、刃磨和安装较方便，刀具费用低；车床附件多，装夹及调整时间较短；切削生产效率高。 4、适于车削加工的材料广泛。 可以车削黑色金属、有色金属及非金属材料(有机玻璃、橡胶等)，特别适合于有色金属零件的精加工。 1、车床上可加工的表面 可加工各种回转表面，如内外圆柱面、内外圆锥面、螺纹、沟槽、端面和成形面等。 2、车床的加工精度及表面粗糙度 加工精度可达IT8～IT7，表面粗糙度Ra值为1.6μm～0.8μm。 3、各类车床的加工范围 单件小批量加工各种轴、盘、套等类零件 卧式车床 生产率要求高、变更频繁的中小型零件 数控车床 大批量生产形状不太复杂的小型零件 （螺钉、螺母、管接头、轴套类等） 多刀半自动车床 及自动车床 大型圆盘类零件(火车轮、大型齿轮等） 立式车床 成批生产外形较复杂，且具有内孔及螺纹的中小型轴、套类零件 转塔车床 第二节 钻削、镗削的工艺特点及其应用 内圆表面 台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。 钻床、车床、镗床、拉床、磨床、（铣床） 内圆表面常用的加工方法有： 钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、拉孔和磨孔等。 用钻头在零件实体部位加工孔的方法称为钻孔。 麻花钻是钻孔时常用的刀具，主要由柄部、颈部及工作部分组成。 柄部： 是钻头的夹持部分，用以传递扭矩和轴向力。 颈部： 直柄钻头一般不制有颈部。 柄部有直柄和锥柄两种形式，钻头直径小于12mm时制成直柄；钻头直径大于12mm时制成圆锥柄。 是柄部和工作部分的连接部分，是磨削柄部时砂轮的退刀槽，也是打印商标和钻头规格的地方。 切削部分：担负主要切削工作。切削部分由两条主切削刃、（两条副切削刃）和一条横刃及两个前刀面和两个后刀面组成。 钻头的工作部分： 钻头切削部分的几何形状 钻头的组成 导向部分：是当切削部分切入工件后起导向作用，也是切削部分的后备部分。导向部分有两条螺旋槽和两条棱边。 包括切削部分和导向部分。 螺旋槽起排屑和输送切削液作用。 棱边起导向、修光孔壁作用。 1. 钻头易引偏。 引偏是孔径扩大或孔轴线偏移和不直的现象。 （1）钻头横刃较长，定心不准； 引偏原因： （4）钻头的刚性和导向作用较差。 （5）零件材料组织不均匀、加工表面倾斜等。 （3）两主切削刃长度不完全一致和对称，使径向分力大小不一。 （2）钻头横刃处的前角呈很大的负值（达-55°～-60° ），钻削时横刃处于挤刮状态，轴向抗力较大，横刃稍不对称，附加力矩使钻头弯曲。 1. 钻头易引偏。 2. 排屑困难。 3. 切削温度高，刀具磨损快。 切削时产生切削热多，切屑不易排出。 1.钻削的加工精度、表面粗糙度及应用范围 钻削的精度只能达到IT10，表面粗糙度值Ra一般为12.5μm。 2. 各类钻床的加工范围。 钻孔主要用于粗加工，例如精度和粗糙度要求不高的螺钉孔、油孔和螺纹底孔等。 单件、小批量生产中，中小型零件上的小孔(一般D＜13mm) 台式钻床 中小型零件上直径较大的孔(一般D＜50mm) 立式钻床 大中型零件上的孔 摇臂钻床 回转体零件上的孔 车床 成批和大量生产中的孔加工 多轴钻或组合机床 在成批和大量生产中，为了保证加工精度，提高工作效率和降低加工成本，广泛使用钻模、多