第二章精度(机制工艺)要点.ppt

正 常 波 动 异 常 波 动 1．没有点子超出控制线 2．大部分点子在中心线上下波动，小部分在控制线附近 3．点子没有明显的规律性 1．有点子超出控制线 2．点子密集在中心线附近 3．点子密集在控制线附近 4．连续7个以上的点子出现在控制线的上方或下方 5．连续11个点子中有10个以上出现在控制线的上方或下方 6．连续14个点子中有12个以上出现在控制线的上方或下方 7．连续17个点子中有14个以上出现在控制线的上方或下方 8．连续20个点子中有16个以上出现在控制线的上方或下方 9．点子有上升或下降的倾向 10．点子有周期性波动 ●点图的应用 （1）准备工作： 作出分布曲线图（或直方图） 抽查样本 ●工艺能力系数： （2）工艺验证 ●工艺过程稳定性 m A2 D1 D2 4 5 6 0.73 0.58 0.48 2.28 2.11 2.00 0 0 0 ② R点图 中线 上控线 下控线 表 常数A2、D1、D2值 组序号 组序号 ① 点图 中线 上控线 下控线 波动正常，工艺是稳定的 异常波动，工艺过程是不稳定的 值得注意的是，工艺过程是否稳定与工件是否会出废品不是一回事。工艺过程是否稳定是由其本身误差情况来决定的，而工件是否合格则是由工件规定的公差决定的。如果根据工艺验证，某一工序的工艺过程是稳定的，工序能力系数Cp足够大，且分布中心与公差带中心重合，可以讲它是不会产生不合格品的。但工序能力不足，即使是工艺过程稳定，它也会出废品。 加工过程中不出现异常波动，说明该工序的工艺过程处于控制之中，可以继续进行加工，否则就应停机检查，找出原因，采取措施消除使加工误差增大的因素，使质量管理从事后检验变为事前预防。 习题与思考题 P95 2—4 2—8 2—17 2—18（选做） 试件 尺寸 试件 尺寸 1 7.920 11 7.970 2 7.970 12 7.982 3 7.980 13 7.991 4 7.990 14 7.998 5 7.995 15 8.007 6 8.005 16 8.022 7 8.018 17 8.040 8 8.030 18 8.080 9 8.060 19 7.940 10 7.935 20 7.972 79.903 80.002 试件 尺寸 试件 尺寸 21 7.895 31 8.000 22 7.992 32 8.012 23 8.000 33 8.024 24 8.010 34 8.045 25 8.022 35 7.960 26 8.040 36 7. 795 27 7.957 37 7.988 28 7.795 38 7.994 29 7.985 39 8.002 30 7.992 40 8.015 79.688 79.835 试件 尺寸 41 8.024 42 8.028 43 7.965 44 7.980 45 7.988 46 7.995 47 8.004 48 8.027 49 8.065 50 8.017 80.093 车削时车刀的热变形与切削时间的关系曲线 车刀连续工作时的热伸长曲线； 切削停止后，车刀温度下降曲线； 间断切削的车刀热伸长曲线。 车外圆时，车刀热变形会使工件产生圆柱度误差（倒喇叭口）。 五、 工件残余应力引起的加工误差 什么是残余应力? 产生原因： 残余应力是由金属内部的相邻宏观或微观组织发生了不均匀的体积变化而产生的，促使这种变化的因素主要来自热加工或冷加工。 残余应力是指在没有外部载荷的情况下，存在于工件内部的应力，又称内应力。 1. 毛坯制造中产生的残余应力 （1）在铸造、锻造、焊接及热处理过程中，由于工件各部分冷却收缩不均匀以及金相组织转变时的体积变化，在毛坯内部就会产生残余应力（图a）。 （2）毛坯的结构越复杂，各部分壁厚越不均匀以及散热条件相差越大，毛坯内部产生的残余应力就越大。 （3）具有残余应力的毛坯，其内部应力暂时处于相对平衡状态，虽在短期内看不出有什么变化，但当加工时切去某些表面部分后，这种平衡就被打破，内应力重新分布，并建立一种新的平衡状态，工件明显地出现变形。 原因：在外力F的作用下，工件内部的应力重新分布。 影响：当外力F去除后，弹性变形本可完全恢复，但因塑性变形部分的阻止而恢复不了，使残余应力重新分布而达到平衡。 现象：在长棒料或细长零件弯曲的反方向施加外力F，以达到校直目的。 2. 冷校直引起的残余应力 措施：对精度要求较高的细长轴，不允许采用冷校直来减小弯曲变形，而采用加大毛坯余量，经过多次切削和时效处理来消除内应力，或采用热校直。 §2-5 加工误差的综合分析 一、基本概念 在实际生产中，影响加工精度的工艺因素往往是多方面