工程材料及机械制造基础教学课件作者林江第六章课件.pptVIP

返回文档 图6-35 大平面的浇注位置选择 返回文档 图6-36 箱盖的浇注位置 图6-37 双排链轮的浇注位置 返回文档 返回文档 图6-38 支架的浇注位置 图6-39 机床床脚的浇注位置 返回文档 返回文档 图6-40 分型面的选择 图6-41 外芯减少分型面 图6-42 箱体分型面的选择 返回文档 返回文档 图6-43 机床床脚的铸造工艺 返回文档 图6-44 拔模斜度 返回文档 图6-45 垂直芯头的形式 返回文档 图6-46 水平芯设计 返回文档 图6-47 铸造工艺图 返回文档 图6-48 车床进给箱零件图 返回文档 下 上 图6-49 车床进给箱体 返回文档 图8-50 壁厚对铸件的影响 图6-51 壁厚逐步过渡 返回文档 图6-52 铸件接头结构 a) 交错接头 b）环状接头 c）锐角连接过渡形式 返回文档 图6-53 轮辐的设计 返回文档 图6-54 防止变形的铸件结构设计 返回文档 图6-55 端盖铸件 返回文档 图6-56 箱体的结构 返回文档 图6-57 托架结构 图6-58 凸台的设计 返回文档 返回文档 图6-59 内腔的设计 返回文档 图6-60 轴承架的结构 返回文档 图6-64 金属型铸件结构与抽芯 返回文档 图6-65 压铸件结构与抽芯 第五节 铸件结构工艺性 铸件结构工艺性指铸件结构应符合铸造生产要求，满足铸造性能和铸造工艺对铸件结构的要求。 一、铸造合金性能的影响 铸件结构，必须满足合金铸造性能的要求，不然可能产生浇不足、冷隔、缩松、气孔、裂纹和变形等缺陷。 1、铸件壁厚的设计 1）铸件的最小壁厚：在各种工艺条件下，铸造和进能充满型腔的最小厚度；主要取决于合金的种类、铸件的大小及形状；如书上表2-4给出了砂型铸造下不同合金的最小壁厚。 2）铸件的临界壁厚：厚壁铸件，易产生缩孔、缩松、晶粒粗大等缺陷，力学性能下降，故存在一个最大壁厚；一 取最小壁厚的三倍。 3）铸件壁厚应均匀，避免厚大截面，并防止壁厚的突变。如图6-50；图6-51所示。 2、铸件壁间连接的设计 为减少热节、防止缩孔，减少应力，防止裂纹，壁间应圆角连接并逐步过渡。如图6-52所示。 3、避免铸件收缩受阻的设计 铸件收缩受阻时，易产生内应力，从而产生裂纹，故应尽量避免受阻收缩。如图6-53的轮辐可采用奇数轮辐数或采用弯曲轮辐。 4、防止铸件翘曲变形的设计 细长形或平板类铸件收缩时由于内应力易产生翘曲变形，可采用对称结构或采用加强筋。如图6-54所示。 二、铸造工艺的影响 铸件结构设计，除应满足零件的使用要求外，还应使铸造工艺过程简化，以提高生产和质量。 1、铸件外形设计 设计时应尽量避免侧凹、窄槽和不必要的曲面。如图6-55的箱盖铸件；图6-56的箱体铸件；图6-57的托架结构；图6-58的凸台。 2、铸件内腔设计 尽量减少不必要的型芯；需要型芯时应考虑支撑、排气、清砂要求。对薄壁和耐压零件尽量不用芯撑，可采用工艺孔。如图6-59的内腔设计；图6-60的轴承架结构；图6-61的工艺孔。 3、考虑结构斜度 垂直于分型面的非加工面应设计结构斜度，以便于起模。 三、铸造方法的影响 对于特种铸造方法，根据其工艺特点，还需考虑一些特殊要求。 1、熔模铸件的结构特点： 1）便于从压型中取出蜡模和型芯；如图6-62所示。 2）铸孔的直径不要太小和太深；应大于2mm，通孔深度不大于直径的4-6倍，盲孔不大于2倍；铸槽的宽度不要太小和太深，宽度应大于2mm，深度为2-6倍；铸件壁厚不要太薄，一般为2-8mm。 3）熔模铸造工艺上一般不用冷铁，少用冒口，多用直浇口直接补缩，故壁厚要均匀，或是壁厚分布满足顺序凝固要求，无分散热节。 4）可铸出各种复杂形状的铸件，故可将几个零件合铸为一个，以减少加工和装配。如图6-63所示的车床手轮手柄。 2、金属型铸件的结构特点 1）铸件的外形和内腔应尽量简单，尽量采用大的结构斜度，避免采用过小过深的孔，以便与抽芯，并尽量采用金属芯。如图6-64所示。 2）铸件壁厚差别不能太大，以防止缩松和裂纹，壁厚不能太薄。 3、压铸件的结构特点 1）压铸件的外形应使铸件能从压型中取出，内腔便于抽芯。如图6-65所示。 2）压铸件壁厚应尽量均匀，且不宜太厚。 3）充分发挥镶铸的优越性，以便制出复杂件，并改善局部性能、简化装配。 4、离心铸件的结构特点 内外直径不宜相差太大，立式离心铸造直径应大于高度的3倍。 第六节 铸造成形新发展 一、凝固理论推动的铸造新发展 1、定向凝固和单晶、细晶铸造； 2、半固态铸造