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五轴虚拟加工系统的研究 　　【摘要】随着数控技术的发展，数控机床作为一种自动化高效设备，其结构和控制系统越来越复杂，加工范围从简单的二维轮廓扩展到复杂零件的型腔、型面，数控编程逐渐从手工编程、APT自动编程发展到交互式图形编程，使加工复杂零件成为可能的同时也增加了编程的复杂性。 　　【关键词】五轴铣削几何分析力学模型参数优化 　　【中图分类号】G712 【文献标识码】A 【文章编号】1674－4810（2014）08－0168－01 　　 　　数控加工仿真分为几何仿真和物理仿真两个方面。几何仿真不考虑切削参数、切削力及其他物理因素的影响，只仿真刀具和工件几何形体的相对运动，验证NC程序的正确性，同时为物理仿真模块提供必要的切削几何信息。目前，国内外对五轴铣削仿真的研究主要集中在几何验证方面，物理仿真大多仅局限在三轴上，还不能对五轴加工做出准确预测。使仿真系统能够准确地模拟和分析实际加工过程，设计一个以仿真数据库为中心的系统结构模型，实现几何仿真和物理仿真的紧密集成。 　　物理仿真则是通过使用相关的力学模型预测切削力、刀具变形以及加工表面精度来仿真切削过程的动态特性，为调整和优化切削参数提供依据，达到优化切削过程的目的。 　　一 数控仿真系统的总体架构 　　建立以仿真数据库为中心的系统模型，将仿真数据库放在系统的核心层次共享，各功能部件采用统一的数据描述，各子系统独立开发，为后续各子系统的开发奠定基础，实现几何仿真与物理仿真的高效紧密集成。 　　二 五轴铣削过程的几何仿真技术 　　将球头刀分解为相应的球头部分和圆柱体部分，分别给出球体和圆柱体空间扫描体构造公式并构造出其表面模型，将其离散为深度元素模型后，通过与工件模型之间的布尔操作，实现材料去除的过程。 　　为克服传统图像空间仿真算法在动态可视化方面必须重构模型的局限性，寻求一种将仿真过程中的深度元素模型转化为STL面模型的方法，从而可完整实现变视向的可视化算法，在加工仿真过程中可对工件进行旋转与缩放操作，从而提高了验证效率与检验效果。 　　三 基于图像分析的干涉检测技术 　　结合图形硬件的绘制加速性能和层次二叉树的简化优势来提高物体间碰撞检测的速度，将三维几何物体通过图形硬件投影绘制到图像平面上，降维得到二维的图像空间，利用图形硬件对物体的二维图像采样和相应的深度信息来判断两物体之间的相交情况，然后通过对保存在各类缓存中的信息进行查询和分析，检测物体之间是否发生干涉。 　　在进行干涉检测之前，首先将加工环境大部分不相关的几何体进行裁减，接着采用基于干涉分析图的初步检测与基于最短距离计算的详细检测策略，有效地提高了碰撞干涉效率与检测精度，可以获得近乎实时的性能。 　　四 球头铣刀五轴铣削力建模与仿真 　　建立了球头铣刀五轴运动学模型，将刀具沿轴向离散为一系列微元，每一微元具有不同的五轴运动进给矢量。每一单元上总的进给速度矢量分解为水平进给予垂直进给分量，并以此计算沿切削刃的切屑厚度分布。当刀尖进给速度增大或减小时，刀具的旋转角速度必须同时相应地进行缩放，目的是保持刀具的运动轨迹不变。 　　在分析球头铣刀的几何模型基础上，提出了一种面向球头铣刀的五轴铣削力模型。针对五轴数控加工的特点，将刀轴旋转运动的lead角与tilt角考虑进切削力模型，利用转换矩阵将刀具坐标系中切削力转换到加工坐标系中分析处理。 　　基于深度元素模型，提出了一种切削几何信息提取方法，采用逆向投影，充分利用几何仿真求交计算中所产生的数据用于确定刀具工件接触区域，得到铣削力模型所需的几何信息，实现了仿真系统模型中几何仿真和物理仿真的信息接口。 　　在铣削力系数模型中，考虑了不同工况条件下对铣削力模型的影响，结合正交试验设计与多元统计回归分析方法，采用偏最小二乘法对铣削力系数模型进行参数识别。最后通过实验对该仿真系统的铣削力预测能力进行了检验。 　　五 五轴铣削过程加工参数优化策略 　　依据加工时间和表面加工质量为目标函数，以切削扭矩、切屑厚度、刀具变形以及刀具合力为约束条件，以进给速度为设计变量，采用序列二次规划方法对五轴铣削加工进行多约束非线性优化，并通过仿真算例给出了具体的优化结果。 　　采用多约束自适应控制策略对五轴加工中的进给速度进行优化。在虚拟环境中仿真五轴铣削的加工过程，将其结果存储在刀路中的每个位置点上，通过PI控制器调整进给速度，使机床工作在多个约束条件的最大范围值内，采用时变增益和一个时间常量将优化过程递归拟合为一阶过程。 　　对进给速度进行滤波二次优化，将高频连续变化的进给速度优化为低频分段变化的进给速度，满足进给速度平滑过渡的要求。通过修改NC程序反映优化结果，并通过加工实验验证了优化效果。 　　六 数控加工仿真优化系统的开发 　　论