塑料螺纹等结构设计课件.ppt

内容简介： 本章主要讲述塑件形状设计要求和设计实例；脱模斜度的确定；塑件壁厚的设计及壁厚均匀性；塑件的支承面、塑件上的孔、嵌件、文字、凸凹纹的设计；塑件结构设计示例；塑件的尺寸精度和表面粗糙度的确定。 塑件设计原则: 　　⑴满足使用要求和外观要求 　　⑵针对不同物理性能扬长避短 　　⑶便于成型加工 　　⑷尽量简化模具结构 2.2.1 尺寸精度 2.2.2 尺寸精度的确定 2.2.3 表面质量 2.2.1 尺寸精度 1、塑件尺寸概念 塑件尺寸——塑件的总体尺寸。 2、塑料制品总体尺寸受限制的主要因素： *塑料的流动性 *成型设备的能力 影响塑件尺寸精度的因素： 　 1、模具制造的精度，约为1/3。 　 2、成型时工艺条件的变化，约为1/3。 　 3、模具磨损及收缩率的波动。 　 具体来说，对于小尺寸制品，模具制造误差对尺寸精度影响最大；而大尺寸制品则收缩波动为主要。 2.2.2 尺寸精度的确定 　　表3—2是模塑件尺寸公差国家标准（GB/T　14486－1993），表3—3是常用塑料材料的公差等级选用。 　　将表3—2和表3—3结合起来使用，先查表3—3，根据模塑件的材料品种及用要求选定塑件的尺寸精度等级，再从表3—2中查取塑件尺寸公差。然后根据需要进行上、下偏差分配。如基孔制的孔可取表中数值冠以(+)号，如基轴制的轴可取表中数值冠以(-)号，其余情况则根据材料特性和配合性质进行分配。 2.2.3 表面质量 　1、塑件制品的表面质量要求: ①表面粗糙度要求。 ②表面光泽性、色彩均匀性要求。 ③云纹、冷疤、表面缩陷程度要求。 ④熔结痕、毛刺、拼接缝及推杆痕迹等缺陷的要求。 2.2.3 表面质量 2、模具表面粗糙度要求 ①一般，型腔表面粗糙度要求达0.2-0.4mm，模具表面粗糙度要比塑件的要求低1～2级。 ②透明制品型腔和型芯粗糙度一致。 ③非透明制品的隐蔽面可取较大粗糙度，即型芯表面相对型腔表面略为粗糙。 设计塑件的内外表面形状要尽量避免侧凹结构，以避免模具采用侧向分型和侧向抽芯机构，否则因设置这些机构而使模具结构复杂.不但模具的制造成本提高，而且还会在塑件上留下分型面线痕，增加了去除飞边的后加工的困难。 以成型侧孔和凸凹结构为例。比较两种方案，从而选择优良的设计方案。 当塑件的内外侧凹陷较浅，同时成型塑件的塑料为聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛这类仍带有足够弹性的塑料时，模具可采取强制脱模。 为使强制脱模时的脱模阻力不要过大引起塑件损坏和变形，塑件侧凹深度必须在要求的合理范围内，见图2—5下面的说明(公式)，同时还要重视将凹凸起伏处设计为圆角或斜面过渡结构。 2.4 塑件结构设计 2.4.1 脱模斜度设计 2.4.2 塑件壁厚设计 2.4.3 设置加强筋 2.4.4 增加刚性减少变形的其他措施 2.4.5 塑件支承面的设计 2.4.6 塑件圆角的设计 2.4.7 塑件孔的设计 2.4.8 采用型芯拼合复杂型孔 2.4.1 脱模斜度 为便于塑件从模腔中脱出，在平行于脱模方向的塑件表面上，必须设有一定的斜度，此斜度称为脱模斜度。 斜度留取方向，对于塑件内表面是以小端为基准(即保证径向基本尺寸)，斜度向扩大方向取，塑件外表面则应以大端为基准(保证径向基本尺寸)，斜度向缩小方向取，如图2-6所示。 设计塑件时如果未注明斜度，模具设计时 必须考虑脱模斜度。模具上脱模斜度留取方向是： 型芯是以小端为基准，向扩大方向取。 型腔是以大端为基准，向缩小方向取。 这样规定斜度方向有利于型芯和型腔径向尺寸修整。斜度大小应在塑件径向尺寸公差范围内选取。当塑件尺寸精度与脱模斜度无关时，应尽量地选取较大的脱模斜度。当塑件尺寸精度要求严格时，可以在其尺寸公差范围内确定较为适当的脱模斜度。 塑件内表面的脱模斜度应大于其外表面的脱模斜度。 开模脱出塑件时，希望塑件留在有脱模装置 的模具一侧。要求塑件留在型芯上，则该塑件 内表面脱模斜度应比其外表面小。反之，若要 求塑件留在型腔内，则其外表面的脱模斜度应小于其内表面的脱模斜度。 塑件上脱模斜度可以用线性尺寸、角度、比例等三种方式来标注,如图2-7所示。 脱模斜度的推荐值可供设计塑件时参考。 2.4.2 壁厚及壁厚均匀性 在满足工作要求和工艺要求的前提下，塑件壁厚设计应遵循如下两项基本原则： 尽量减小壁厚；减小