（精）压塑模具设计.pptVIP

上述不溢式压模凸、凹模配合形式的最大缺点是凸模与加料腔侧壁有摩擦。这样不但制品脱模困难，且制品的外表面也会被粗糙的加料腔侧壁擦伤。为了克服这一缺点，可采用下面几种方法： 第一种如图7-21a所示，将凹模内成型部分垂直向上延伸0.8mm，然后向外扩大0.3～0.5mm，以减小脱模时制品与加料腔侧壁的摩擦。此时在凸模和加料腔之间形成一个环形储料槽。设计时凹模上的0.8mm和凸模上的1.8mm可适当增减，但不宜变动太大，若将尺寸0.8mm增大太多，则单边间隙0.1mm部分太高，凸模下压时环形储料槽中的塑料不易通过间隙而进入型腔。 第二种如图7-21b所示，这种配合形式最适于压制带斜边的塑料制品。将型腔上端按塑料制品侧壁相同的斜度适当扩大，高度增加2mm左右，横向增加值由塑料制品侧壁斜度决定。这样，塑料制品在脱模时不再与加料腔侧壁摩擦。 （3）半溢式压塑模的凸模与凹模的配合 如图7-22所示，半溢式压模的最大特点是带有水平的挤压面。挤压面的宽度不应太小，否则，压制时所承受的单位压力太大，导致凹模边缘向内倾斜而形成倒锥，阻碍塑料制品顺利脱模。 为了使压机的余压不致全部由挤压面承受，在半溢式压模上还必须设计承压块,如图7-18c 所示。 承压块通常只有几小块，对称布置在加料腔上平面。其形状可为圆形、矩形或弧形，如图7-23所示。承压块厚度一般为8～10mm。 ３.３凹模加料腔尺寸计算