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设备设计与选型 7.1全厂设备概况及主要特点 全厂主要设备包括反应器6台，塔设备3台，储罐设备8台，泵设备36台，热交换器19台，压缩机2台，闪蒸器2台，倾析器1台，结晶器2台，离心机1台，共计80个设备。 本厂重型机器多，如反应器、脱甲苯塔、脱重烃塔，设备安装时多采用现场组焊的方式。 在此，对反应器、脱甲苯塔等进行详细的计算，编制了计算说明书。对全厂其它所有设备进行了选型，编制了各类设备一览表（见附录）。 7.2反应器设计 7.2.1概述 反应是化工生产流程中的中心环节，反应器的设计在化工设计中占有重要的地位。 7.2.2反应器选型 反应器的形式是由反应过程的基本特征决定的，本反应的的原料以气象进入反应器，在高温低压下进行反应，故属于气固相反应过程。气固相反应过程使用的反应器，根据催化剂床层的形式分为固定床反应器、流化床反应器和移动床反应器。 1、固定床反应器 固定床反应器又称填充床反应器，催化剂颗粒填装在反应器中，呈静止状态，是化工生产中最重要的气固反应器之一。 固定床反应器的优点有： ①反混小 ②催化剂机械损耗小 ③便于控制 固定床反应器的缺点如下： ①传热差，容易飞温 ②催化剂更换困难 2、流化床反应器 流化床反应器，又称沸腾床反应器。反应器中气相原料以一定的速度 通过催化剂颗粒层，使颗粒处于悬浮状态，并进行气固相反应。流态化技术在工业上最早应用于化学反应过程。 流化床反应的优点有： ①传热效果好 ②可实现固体物料的连续进出 ③压降低 流化床反应器的缺点入下： ①返混严重 ②对催化剂颗粒要求严格 ③易造成催化剂损失 3、移动床反应器 移动床反应器是一种新型的固定床反应器，其中催化剂从反应器顶部连续加入，并在反应过程中缓慢下降，最后从反应器底部卸出。反应原料气则从反应器底部进入，反应产物由反应器顶部输出，在移动床反应器中，催化剂颗粒之间没有相对移动，但是整体缓慢下降，是一种移动着的固定床，固得名。 本项目反应属于低放热反应，而且催化剂在小试的时候曾连续运行1000小时不发生失活，所以为了最大限度的发挥催化剂高选择性和高转化率的优势，减少催化剂损失，流程的反应器采用技术最成熟的固定床反应器。 7.2.3反应器体积计算 本项目使用的是固定床列管式反应器，流体在床层内流动可视为平推流。所以由于数据的匮乏，用平推流反应器来计算固定床反应器。运用Aspen Plus进行反应器的设计如下： 有文献查的甲苯甲醇烷基化的主反应表观活化能位67.79KJ/Kmol。 aspen plus中输入的动力学参数如图7-1所示： 图7-1 aspen plus中输入的动力学参数 aspen plus中输入的逆反应的动力学参数如图7-2所示： 图7-2 aspen plus中输入的逆反应的动力学参数 Aspen plus输出的结果如图7-3所示： 图7-3 Aspen plus输出的结果 换成反应器的体积为：0.3152 ×π/4×10×20=15.59m3 催化剂一般装填整个反应器的50%~60%，此处我们选取50%装填量： 圆整体积，则反应器定型体积为： V=31.5m3 7.2.4反应器的直径和高度 根据《工业催化》中规定，为了保证反应气流稳定，固定床反应器的长径比一般在6~12之间。此处我们选取反应器长度：反应器直径＝7，则： H=7D=14R =14R3 R=0.90 此处选取反应器直径D=1.80m，固定床反应器长度H=12.6m 7.2.5反应器筒体壁厚的设计 1、设计参数的确定 （1）设计压力的相关确定 设计压力： P=（1.05~1.10）P1 此处我们取： P=1.1P1=1.1×0.3MPa=0.33MPa （2）设计温度的相关确定 该反应器操作温度为460℃，取设计温度500℃，则选用材质为0Cr18Ni10Ti的高合金钢钢板。 取焊接接头系数（双面焊对接接头，100％无损探伤），则查化工设备设计手册可知材料在0Cr18Ni10Ti 500℃时的许用应力[σ]t=103MPa；腐蚀裕量。 2、筒体的壁厚 计算厚度 设计厚度 δd=δ+C2=1.443mm+1=2.443mm 已知钢板腐蚀裕量C2=1.7mm；负偏差，则： 名义厚度 δn=δd+C1=4.0mm（圆整） 3、筒体封头设计 反应釜的封头选用标准椭圆型封头（JB1154-73），内径与筒体相同，封头采用0Cr18Ni10Ti的高合金钢钢板材料制造。相关结构参数如下： 公称直径DN=1800mm 曲面高度H1=525mm 直边高度H2=30mm 内表面积F=4.65m3 容积V=1.1m3 4、封头壁厚的设计 对于标准椭圆形封头，其计算厚度按下式计算： 经