平版胶印印刷工艺流程全解.ppt

平版印刷工艺 印刷准备 上版 调节印刷压力 印刷 （1）将纸张吊晾在印刷车间，使纸张的含水量与印刷车间的温湿度相平衡。 （2）在比印刷车间相对湿度高6%~8%的晾纸间，进行调湿处理。 （3）把纸张先放在高温、高湿的环境中加湿，然后再放入印刷车间或与印刷车间温湿度相同的场所使纸张的含水量均匀。 第一种方法属于吸湿法，假如是在相对湿度为45%的车间进行纸张的调湿处理，其结果含水量为50%。在这种情况下，纸张从开始印刷到印刷结束，纸张始终处于吸收水分的状态（原来纸张就比较潮湿的例外），即在整个印刷过程中纸张不断地吸水膨胀，其套印精度会受到很大影响。 选用油墨的类型：承印物和印品用途。 金卡纸等无吸收性或吸收性差的承印物选用不依靠渗透干燥型油墨； 印刷招贴画选用耐光油墨； 食品、儿童玩具选用无毒油墨； 上光、贴膜需耐热耐醇油墨； 特殊包装装潢用品选用荧光、珠光油墨； 有价证券使用防伪油墨。 4、润湿液准备： 普通润湿液 酒精润湿液 非离子表面活性剂润湿液 1.润湿液的作用 （1）润湿作用:印版空形成水膜，抵制油墨浸润，防止脏版。 （2）增补作用:与印版摩擦，磨损，粉毛加剧，亲水层破坏。电解质与铝或锌反应，生成新亲水层。 （3）降温作用:控制版面油墨的温度，油墨粘度随温度发生微小变化，发生的急骤变化。 2.4.3 试印刷 再一次校对规格，确定水分和墨色，核对印刷内容。印2000张左右使水墨平衡，墨色满足要求，再进行大量印刷。 2.4.5 印刷后处理 1、墨辊和墨槽的清洗。 2、印版表面涂胶保护不被氧化。 3、印张需要好好检查移交下道工序加工。 4、作业环境清扫干净。 2.4.5 印刷环境  温度在18-22度，相对湿度在65%。 （1）对纸张的影响 纸张含水量增加，纸张的平滑度降低，使印刷油墨的固着速度变慢，油墨的转移性变差。 （2）对油墨的影响 温度变高，油墨的粘度变小，导致网点增大，印品污化。 温度较低，油墨的粘度变大，油墨的附着性降低。 （3）静电的产生 纸张摩擦产生静电，造成收纸不齐，給纸困难，还容易导致纸张吸附灰尘. 胶印水墨平衡 水墨平衡对应的故障与原则 水分过大时，印刷品出现花白现象，实地部分产生所谓的“水迹”，使印迹发虚，墨色深淡不匀。与此同时，纸张的变形量增大，图文套印不准，还会沾湿滚筒衬垫或使滚筒壳本锈蚀等。 　　水分过小时，先是在印品的空白部分出现墨污，引起脏版。随着印刷时间的延长，油墨渐渐地堵塞了非着墨的部分，出现“糊版”。 　　因此，平版印刷中，润湿液的供给量必须适中。一般要求，在不引起版面起脏的前题下，使用最少的水量，达到水量和墨量的平衡。 胶印水墨平衡的含义： 在一定的印刷速度和印刷压力下，调节润湿液的供给量，使乳化后的油墨所含润湿液的体积比例在15%～26%之间，形成油包水程度轻微的W/O型乳化油墨，以最少的供液量与印版上的油墨量相抗衡。 ● 水墨平衡的相体积理论 * 印刷工艺流程 印刷前的准备 安装印版 试印刷 正式印刷 印后处理 纸张的调湿处理 油墨的调配 印版的检查 印刷机的调节 色序的确定 包衬的确定 润湿液的配置 2.4.1 印刷准备 包括纸张、印版、油墨、润版药水、 印刷色序的准备。 1. 印刷用纸准备 ? 检查纸张的规格是否符合作业指导书的要求 如：纸张的型式、尺寸、定量 ? 检查纸张质量是否满足工艺要求 如：纸张的平滑度、白度、紧度、表面强度、含水量 ? 纸张的调湿处理： 目的：使纸张含水量均匀； 并提高纸张的尺寸稳定性。 原因： a. 车间温湿度的影响 环境相对湿度每变化10%，含水量变化1%； 温度每变化±5oC，含水量变化0.15% ； b. 平印过程中使用润版液，使纸张含水量变化 c. 运输和存储过程中气候的变化导致纸张紧边、 卷边、荷叶边等变形 以上因素导致印刷时套印不准，纸张褶皱 胶印工艺 2.4 胶印工艺 2.4 第三种方法属于解湿法。纸张在印刷过程中从开始印刷到印完为止，纸张含水量几乎不变，对湿度的敏感程度降低，因此，纸张伸缩稳定，套准误差也处于最小值。 第二种方法也属于吸湿法，在这种情况下，纸张从送到印刷车间开始，到印刷结束，也是始终处于吸收水分的状态，也存在一定的套准误差。但比起第一种方法效果要好，纸张从开始的含水量与印完的含水量相差比较小，膨胀系数比较低，相对比较稳定。 胶印工艺 2.4 2. 印版的准备 ? 检查印版是否清洁、无损伤 ? 装版：调节版面高低，使印刷压力均