1-编程的准备及2D平面与外形铣削解析.doc

工件3D的绘制或导入 1、绘制：直接用MasterCAM软件绘制 2、导入：用Pro/E、UG、Solidworks等3D软件绘制之后，导出stp或igs格式的文件，再用masterCAM软件的“打开文件”功能，选择相应格式打开即可。 注：也可导入AutoCAD的2D图形。 STP格式：是基于实体的文件，导入进来的是实体 IGS格式：是基于面的文件，导入进来的是面 3、把工件产品的基准中心点与系统坐标原点重合： 按键盘F9显示系统坐标原点，一般建议将产品的基准中心点作为系统坐标原点。因此，在绘制时或导入时，必须将工件产品以其基准中心点，用“平移”命令的移动功能，移动所有图层的图素至系统坐标原点。 分别选中以下两个点 移动后如下图所示： 一、前期准备 1、机床类型 机床类型——铣床——默认 注意：看打开的文件是否已在铣床模式，如下图所示 如果已经有刀具路径了，那么就不能重复再设置一次机床类型 附：找出“操作管理器”方法： 在菜单栏“视图”——切换操作管理 2、毛坯材料设置 （1）只打开工件产品3D或曲面所在的图层，其余多余图形（中心线、其他零件）都不能显示，否则会影响边界盒自动创建的尺寸大小。 在操作管理器单击“属性”，选“材料设置”，点“边界盒” （2）接受默认，并回到工件原点设置界面。其中“延伸”是指扩大边界盒。 （3）设置工件原点坐标位置，并检查“边界盒”自动设定的毛坯尺寸，查看是否需要修改。 如果毛坯材料的原点位置不对，那么可以点击“白色小箭头”， 重新在工作界面选取。或者直接设置XYZ三个方向的坐标值。 最终的设置显示 二、刀具路径规划 1、基本知识 一般常用的刀具介绍：圆鼻刀、平底铣刀、球头刀、中心钻、麻花钻、铰刀等 数控铣床常用的刀具路径命令 2、本例的刀具路径规划之一——2D平面铣削 2D铣削，必须要有线框，才能进行编程加工 （1）启动2D平面铣削命令 在“刀具路径——平面铣”或者2D刀具路径工具条 （2）选择平面铣削用的2D串连线框 （3）在“刀具路径参数”，创建新刀具 刀具选择： 平面铣削：用不重磨硬质合金端铣刀、立铣刀； 用于加工凸轮、凹槽、箱口面等； （4）定义刀具参数，即刀具规格和切削参数。 设刀具的直径、刀长等参数，而选用的刀具直径，与加工的工件材料、大小、形状有关系。 切削三要素：切削深度、主轴转速、进给速度。 切削用量的选择原则：少切削、快进给。 粗加工：低转速、高进给 精加工（光刀）：高转速、低进给、少间距 进给率F：指数控加工编程时的进给率，以控制刀具对工件的切削速度，即刀具随主轴高速旋转，按预设的刀具路径向前切削的速度。单位为 mm/min. mm/r 粗加工1000-1800 精加工100~1200 下刀速率：准备从靠近毛坯的地方准备开始切削到毛坯的刀具移动速度，一般较慢。 粗加工 800~1000 精加工400~600 提刀速率：是结束某一段加工程序，抬刀的移动速度2000~3000 主轴转速：粗加工800-2000；精加工2000-3500 （5）定义加工参数 讲解每个选项表示的含义（注意绝对坐标和增量坐标的区别） 参考高度：指刀具停放的高度，即退刀高度。 进给下刀位置：指刀具以G0快速移动的方式从参考高度移动到准备以下刀速率加工的位置。 切削方式：指走刀的方式 最大步进量：是指两个平行刀路之间的间距。一般平行刀路都要求有重合部位，一般在10%到50%左右均可。 特别注意：Z轴分层铣深 的使用 一般单次切削深度跟刀具材料、工件材料、转速等有关。 粗加工时，加工铝材，最大深度可为1.5；加工钢材，最大深度最好不好超过0.6或0.8；精加工，一般设0.2~0.5。 精修次数：指最后留一刀；精修量：指最后留一刀要切削的余量（粗加工留0.3以上，精加工可留0.12-0.3） 最后生成的刀具路径图： （6）模拟刀具路径加工 点击如下图所示的图标 注意：①ALT+T键：显示/隐藏刀具路径图 ②更改参数后，要重建操作 掌握查看刀路的方法，及控制界面的使用 （7）模拟实体验证加工 点击如下图所示的图标 此时在进行实体验证时会发现刀具走了空程，请问是什么原因？ （8）生成NC代码 点击如下图所示的图标 点击√之后，保存到硬盘上 自动用MasterCAM自带的编辑器打开NC代码 以后要单独打开时，则点击“文件——编辑/打开外部”，找到这个NC文件。 也可以用“记事本”打开后缀名为.NC的文件 （9）检查并修改NC代码的程序头、程序尾 例如如果机台没有自动换刀，则删除T0202之类的指令； 例如程序尾增加一些主轴停止M05或是M09切