电子装配公司6S管理制度.docVIP

电子装配公司6S管理制度 1．目的： 对生产产品的工作现场进行整理、整顿，保持生产设施处于清洁、整齐、有序的状态，并持续不断地改进工作环境的条件，以提高员工的工作积极性和工作效率，为确保产品质量创造条件。 2．范围： 凡与本公司产品质量有关的办公场所、生产现场、车间、仓储和厂房区域等均适用。 3．定义： 3．1 工作环境：指对制造和产品质量有影响的过程周围的条件；这种条件可以是人的因素（如：心理的、社会的）、物的因素（如：温度、湿度、洁净度、粉尘等），物的因素一般包括：厂房维护，灯光照明，噪声，取暖、通风、空调、电器装置的控制，以及与厂房维护有关的安全隐患。 3．2 6S：指的是由6S的日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）和英文SAFETY（安全）这六个单词，由于这六个单词前面的发音都是“S”，所以简称为“6S”。 3．3 整理：将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。 3．4 整顿：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。 3．5 清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。 3．6 清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。 3．7 素养：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。 3．8 安全：指企业在生产过程中，能够在工作、行为、设备及管理一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作。“死角”或凌乱不堪的地方； 5．3．1．2 没有闲置或不能使用的输送带、推车、台车、叉车、机器、设备、工装、模具、夹具、物品等； 5．3．1．3 没有闲置于各生产车间的清扫用具、垃圾桶、材料箱、纸箱、容器、油桶、漆罐、油污等； 5．3．1．4 工作场所没有不该有的东西，如：衣服、拖鞋、雨伞、皮包、空盒子、花盆、烟灰缸、纸屑、杂物等。 5．3．2 工作场所的环境要求： 5．3．2．1 使用拖把、扫把定时清扫工作场所/车间/厂房的地面、塑料板、工作台、机器设备、测量设备等。 5．3．2．2 工作场所内不可放置3日内不使用的物料。 5．3．2．3 零件、产品或材料应将其置于周转车上或塑料筐或其它容器内，不可直接将其置于地面上，并且对其要有一定的标识。 5．3．2．3 零件、外购/外协件、在制品（半成品）、成品不可掉于地上。 5．3．2．4 经常清理地面，使其清洁、干净，不可有油渍（油污）或水渍。 5．3．2．5 消防栓与公告栏前均不可有障碍物。 5．3．2．6 工作场所内不可有“没有必要”的架子或障屏影响现场的视野。 5．3．2．7 车间现场车行道、人行道及安全通道要畅通，地面应平整无破损。 5．3．2．8 地面、墙壁、工具箱内外，工作台上下均需保持整洁，无散落零件，机床周围不准放置与本机台无关的物品。 5．3．2．9 检测仪器、器具、标准件应放置有序，位置适当，便于使用和操作，防止变形和工序磕碰伤。 5．3．2．10 工位器具（工具箱、工作台、踏脚板、在制品塑料/筐板等）均需按规定位置摆放，不能超出规定的标准线。 5．3．2．11 工序间产品要摆放整齐，在加工摆放过程中要轻拿轻放，防止磕碰受损，并及时交检，做好防护。 5．3．2．12 工作间内严禁吃零食，吃饭，看书刊杂志，不准将雨具带入工作间；穿好工作服，戴好工作帽，换好鞋后方可进入车间。 5．3．2．13 厂区内严禁吸烟，不准随地吐痰，乱扔垃圾。 5．3．2．14 生产现场不准穿便鞋，不准穿高跟鞋，穿好工作服，佩戴工作证上岗，不可放置私人物品（可在某区域集中放置）。 5．3．2．15 对暂时不用的物品，全部清理出生产现场。 5．3．3 工作区域的标示要求： 5．3．3．1 区域线的颜色规定： A）、合格区：绿色油漆或绿色胶带。 B）、不合格区，可疑品区或安全警戒线：红色油漆或红色胶带宽。 C）、待检验区域、定位线或通道线等：黄色油漆或黄色胶带。 D）、办公区、工作区、作业区域，待作业品区域等：白色油漆或白色胶带。 5．3．3．2 区域定义： A）、合格区：指专用来存放本制程检验员判定为符合检验标准及规定要求之物品的区域，其区域大小可视场所需要而定。